1. 模具行业标准化
GB/T 模具术语新标准征求意见稿发布，涉及模具设计、制造、验收等多个环节。

2. 新能源汽车模具
多家模具企业获得新能源车企定点通知，一体化压铸模具订单增长明显。

3. 智能制造
多家头部模具企业宣布建设数字化工厂，2026-2027年预计投入超50亿元。

4. 人才培养
职业教育法实施后，多地模具企业与职业院校合作开设现代学徒制班。

5. 出口贸易
东南亚市场模具需求增长约15%，泰国、越南是主要出口目的地。

更多详情可查看各来源链接。

活动规则

• 发布技术原创帖，字数不少于200字
• 内容需与模具/注塑/冲压/数控/材料等制造业相关
• 图文并茂可加分

奖励

• 每周评选3篇优质帖
• 每篇奖励论坛积分500分
• 连续4周上榜获"社区技术之星"勋章

上周获奖名单

恭喜以上三位！请私信领取积分奖励。

1. 模具行业标准化
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2. 新能源汽车模具
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3. 智能制造
多家头部模具企业宣布建设数字化工厂，2026-2027年预计投入超50亿元。

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东南亚市场模具需求增长约15%，泰国、越南是主要出口目的地。

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第一步：产品分析

• 检查拔模角度
• 确定分型面位置
• 识别倒扣区域

第二步：构建分型面

• 使用"创建方块"工具提取型面
• 用"裁剪体"修剪出分型面
• 缝合分型面与产品

第三步：拆分前后模

• 定义滑块/斜顶
• 完成前后模仁拆分
• 检查分模结果

第四步：电极设计

• 提取放电区域
• 设计电极基座
• 生成放电图纸

由于篇幅限制仅列步骤大纲，如需详细的每一步操作截图请私信获取PDF教程。

活动规则

• 发布技术原创帖，字数不少于200字
• 内容需与模具/注塑/冲压/数控/材料等制造业相关
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• 每周评选3篇优质帖
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• 连续4周上榜获"社区技术之星"勋章

上周获奖名单

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【测试条件】
产品：PA66+30%GF，壁厚2.5-4mm
模具温度：80±5℃（模温机设定）
冷却时间：初始统一设为15秒

【独立水路 vs 串接水路温差对比】

镶件A（深腔，φ60×80mm）：

• 串接水路：入水口68℃，出水口82℃，温差14℃ → 产品壁厚差0.12mm
• 独立水路：入口70℃，出口73℃，温差3℃ → 产品壁厚差0.03mm

镶件B（滑块镶件，30×40mm）：

• 和模板共用串接：实际温度92℃（比设定高了12℃） → 粘模率18%
• 单独引出独立水路：实测82℃ → 粘模率降到2%

【经验结论】

1. 长度超过50mm的镶件必须做独立水路，不要和模板串接
2. 镶件水路口径建议φ6-8mm，太小做不了深孔加工
3. 镶件水路优先用"隔板式"（中心进水、外圈出水），比直通式冷却更均匀
4. 如铣削水路做不了镶件内，可以用铜合金镶件（导热系数是H13的5-6倍）替代钢镶件，直接靠模板传导冷却

【一个省钱技巧】
镶件水路密封圈选氟胶O型圈（耐温230℃+），不要用普通丁腈胶。我们试过丁腈圈在高温模具中2-3个月就老化漏水，氟胶的用一年以上。漏水导致的停机损失远比O型圈差价大。

有没有同行做过薄壁深腔镶件的冷却优化？想看看怎么在水路不到的死角区域做方案。

你们厂里是怎么处理的？来评论区聊聊。

【月排】每月25号出下月总排期。按客户优先级和交期紧迫度排大方向。项目ABCD四个等级：A类交期30天内，B类30-60天，C类60-90天，D类90天以上。

【周排】每周五下午确认下周优先级。关键一步：跟客户确认下周二前能不能把图定下来。定不下来的拉后。

【日排】每天早上8点开5分钟的排产会。机台分配、试模时间、外发加工确认。这个会开完今天的工作就有数了。

【核心】交期缓冲不要少于20%。计划永远赶不上变化，留余量才不会被追着跑。

我们用了半年，准时交付率从55%提到了78%。还在改进。

各位师傅觉得这个方案怎么样？有更好的做法吗？

【1. 质量管理体系】ISO9001证书是标配，IATF16949加分。老外会查程序文件——不是看你有没有，是看你有没有执行。

【2. 设备清单】要求有一份详细的设备清单，包含品牌、型号、精度等级、最近一次校准日期。

【3. 模具检测报告】出货前的CMM报告、试模报告。很多厂被卡在这个环节——报告数据对不上，或者报告日期跟实际对不上。

【4. 供应商管理】钢材从哪里买的？热流道哪家的？要有合格供应商清单和评估记录。

【5. 现场管理】5S做得好不好一目了然。通道有没有杂物？工具有没有归位？废料有没有分类？

【6. 员工福利】这个很多人想不到。欧洲客户非常在意员工工作环境——车间通风、防暑降温、劳保用品配备。有一次德国客户看到我们车间风扇不够，直接说不签单。

建议：做一份中英文双语的公司简介+设备清单+质量体系文件，客户要看就拿出来。

你们厂里是怎么处理的？来评论区聊聊。

技术方面，第一年能学的就都学了，后面的重复劳动。真正拉开差距的是：

1. 英语。能直接跟国外客户沟通的模具师傅，不用加班收入也比纯国内单高30-50%。我以前觉得自己初中水平学不会，硬着头皮学了一年，现在至少能邮件交流了。

2. 成本意识。很多老师傅技术好但不管成本，设计时冗余量留太大，加工时间翻倍。一个好的模具设计师要会算成本，不是只会画图。

3. 交接管理。我们很多交期延误不是因为做不出来，是因为白晚班交接不清楚。现在用看板管理，白班下班前写好本班进度和下一班的待办。

4. 身体。干模具的腰椎颈椎没几个好的。前五年不注意，后五年都是债。

你们厂里是怎么处理的？来评论区聊聊。

开粗完了上精加工，发现侧面单边还有0.08-0.12的余量，换了新刀粒、降了转速效果都不明显。

排查下来发现是开粗时切削力太大，刀具有轻微让刀，导致精加工余量不均匀。

解决方案：

1. 开粗最后留一刀光刀，走同样的刀路但径向切深降低到0.3mm
2. 开粗程序用螺旋下刀代替直插，减少径向力波动
3. 精加工前用探针测一下实际余量再调刀补

现在改善后精光余量控制在0.02以内。

大家做大模具碰到过类似问题吗？

各位师傅觉得这个方案怎么样？有更好的做法吗？

一、电极材料选择
紫铜电极加工稳定性好，但损耗相对大一些，适合粗加工。石墨电极耐损耗，加工速度快，适合大面积加工，但表面光洁度不如紫铜。现在很多厂做精加工会用铜钨合金，虽然贵但损耗极小。

二、放电参数设置
粗加工：电流大（4-6A），脉宽长（200-400μs），占空比1:2到1:3，这样效率高但表面粗糙。
精加工：电流小（0.5-2A），脉宽短（10-50μs），占空比1:5甚至更小，表面光洁度好。

三、排屑很关键
放电间隙的排屑情况直接影响加工效率和稳定性。建议用高压冲油，尤其深腔加工时，冲油压力至少0.3-0.5MPa。冲油方向从电极侧面冲入，避免直接冲击加工区域。

四、摇动加工
平动头或CNC摇动功能可以改善排屑，减少二次放电，提升表面质量。平动量一般取单边0.02-0.10mm，分2-4次逐步完成。

五、检测验证
加工完成后用投影仪或三坐标检测尺寸，尤其注意型腔转角处电极损耗导致的R角偏大问题。

有同行说EDM是夕阳技术，但我认为精密模具领域EDM仍然不可替代，比如深窄槽、尖角、细筋这些结构，CNC铣削确实搞不定。

有没有同行遇到过同样的问题？分享一下经验。

几个实用经验：

1. 分型面贴合：装配前一定要检查分型面是否有碰伤或毛刺，用红丹粉均匀涂抹后合模，检查接触点分布。理想状态是接触面积达到80%以上。

2. 导柱导套配合：导柱与导套的配合间隙通常取0.02-0.03mm，滑动面要涂润滑油。装了导柱后手动推拉模板，感觉顺滑无卡滞才算合格。

3. 滑块与斜导柱：滑块装配后滑动间隙控制在0.02-0.04mm，不能太紧也不能太松。太紧容易卡死，太松产品毛边。

4. 顶出系统：顶针板复位时，所有顶针必须同步，偏差不超过0.05mm。常用方法是装好后手动顶出复位，听声音判断是否顺畅。

5. 冷却水道：装模前一定要通水试验，检查水路是否串通或堵塞。这个环节省了，上机后才发现堵了，拆模重装很浪费时间。

装配这事急不来，慢工出细活。装配精度直接影响模具寿命和产品质量。

各位师傅觉得这个方案怎么样？有更好的做法吗？

分享几个飞模配模的小心得：

1. 红丹检查要到位
红丹涂得薄而均匀是关键，涂太厚看不出真实接触点。先粗飞再精飞，粗飞找大面，精飞修高点。

2. 注意模板变形
特别是大模具，模板在磨床上是压着吸磁的，松掉后会有回弹。飞模时最好模拟锁模状态，在四角锁紧螺丝后再检查。

3. 滑块和斜顶的配合间隙
滑块配合太紧容易卡死，太松又会产生毛边。一般侧面取0.02-0.03mm间隙，底面取0.05mm左右。

4. 飞模顺序有讲究
先飞定模侧，再飞动模侧。A板和B板的基准角要对齐，防止偏位。

大家有什么飞模方面的经验和教训？欢迎交流。

你在实际生产中遇到过类似问题吗？欢迎留言讨论。

1. 放电参数的影响最大——脉宽越大损耗越大，相同脉宽下峰值电流越大损耗也越明显。精加工时宁愿慢一点，也别为了赶时间把电流开太大。

2. 电极材料选择——纯铜的损耗稳定性好但加工速度慢，铜钨合金损耗小但贵。不是所有场合都需要铜钨，大多数精加工工位铜就够了。

3. 冲油方式——冲油压力不够，积碳排不走，二次放电加剧损耗。建议侧面冲油比底冲效果好。

4. 摇动方式——平动/伺服/混合摇动对侧面损耗影响很大。粗加工用平动，精加工切到伺服，损耗能控制得更好。

纯属个人经验，有不对的地方欢迎指正。

踩过坑的来评论区说说。

每次听到这句话，我就知道又要通宵了。

模具要是真这么简单，还要CAE分析干嘛？还要模流分析干嘛？脱模角度、收缩率、冷却水道布置、排气槽位置……随便哪个没弄好，试模就是一地鸡毛。

最离谱的一次，客户给了个产品图，说要一模四腔，结果产品本身有侧抽芯，四腔排布后滑块干涉，最后硬改成两腔才搞定。客户还觉得我们在忽悠他。

同行们有没有类似的经历？分享一下。

新手建议收藏，老手欢迎指点。

粗加工（去余量）

• 电流: 6-10A
• 脉冲ON: 200-400μs
• 间隙: 0.1-0.15mm
• 效率优先，电极损耗控制在1%以内

中加工（过渡）

• 电流: 3-5A
• 脉冲ON: 80-150μs
• 预留0.05-0.08mm给精加工

精加工（出光洁度）

• 电流: 1-2A
• 脉冲ON: 10-30μs
• 最终表面可达▽3以上

关键点：换档时电流降幅不要超过50%，否则容易出现台阶纹。另外极间冲洗要跟上，排渣不干净会影响表面质量。

各位师傅现在用的是什么品牌的放电机？交流一下。

你在实际生产中遇到过类似问题吗？欢迎留言讨论。

水路离型面的距离，一般建议控制在1.5~2倍水管直径。比如常用φ10的运水，孔中心到型面距离15~20mm比较合理。

太近了（<1.5D）容易造成型面温差过大，模具寿命也会受影响；太远了（>2.5D）冷却效率下降明显，周期拉长。

特别要注意的是：

1. 隔片式水路进出水温差控制在3°C以内
2. 非成型区域可以做深孔堵转，但堵头要留余量
3. 尽量采用随形水路，尤其是薄壁件

欢迎大家交流冷却水路设计的经验！

踩过坑的来评论区说说。

1. 基础要扎实
别急着学UG编程、学模流分析。先把机械制图吃透，三视图都看不懂后面全是空中楼阁。公差配合、材料热处理、机械原理这些基础课，真的有用。

2. 下车间是最快的成长方式
别怕脏怕累，在办公室画图永远不知道模具在机床上是什么状态。装配、试模、修模，每个环节待三个月，比你纸上画三年都强。

3. 软件只是工具
很多新人觉得UG/PROE/CATIA学得好就是高手。其实软件三个月能学个七七八八，真正核心的是工艺理解——为什么要这么分型？为什么这里要放电？为什么冷却水道走这里？

4. 英语真的很重要
这个行业顶尖的技术资料都是英文的。HASCO、DME、FUTABA的标准书，模流分析软件的原版帮助，国际期刊的论文。英语好，眼界宽很多。

5. 选对方向
汽车模具量大但要求高，家电模具入门容易，精密模具利润好但工艺要求高，医疗模具法规严但单价比同行贵50%。根据自己的性格和基础选。

一家之言，欢迎各位前辈补充指正。

延伸阅读
• 模具行业资料来源渠道大全 v1.0
• 2026模具行业常用软件完全指南：选型、安装、实战教程
• 模具技术员的职业发展路径：从学徒到技术总监

你在实际生产中遇到过类似问题吗？欢迎留言讨论。

1. 分模不是越复杂越牛。有些设计喜欢搞多滑块、倒扣、复杂抽芯，结构搞得像俄罗斯方块。其实客户要的是稳定、好加工、好修模。能一个滑块搞定的，别搞两个。

2. 冷却系统是注塑模的灵魂。见过太多模具，设计时把精力全放在型腔上，冷却水一塌糊涂。结果周期长、缩水变形、良率低。冷却水路设计花的时间，至少要比分模多一倍。

3. 放电加工（EDM）的精度是磨出来的，不是调出来的。电极毛糙、定位基准不干净，机床再好也白搭。

4. 修模最多的位置，设计时就该预留镶件位。后段搞焊接，客户脸色不好看。

认同的同行点个赞

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• 欢迎来到 模极社 - 模具行业专业社区！
• 小模具厂如何在价格战中活下去？
• 模具行业数字化转型：基于工业互联网的模具全生命周期管理平台崛起

还有什么补充参数吗？一起完善。

当年vs现在
以前画图全靠铅笔和尺子，设计一套模要画好几天图纸。现在3D软件一出图，分分钟的事。以前数控机床是稀罕物，现在基本每家模具厂都有高速铣。

价格的变化
二十年前一套注塑模能卖十几万，利润可观。现在同样的模具被压到两三万，竞争太激烈了。

质量要求越来越高
以前0.05mm公差就算精密了。现在客户动不动要0.01-0.02mm，很多活不是做不出来，是检测都难。

年轻人
这行年轻人越来越少。脏、累、噪音大。但反过来想，留下来的反而竞争没那么激烈，技术好的老师傅还是很吃香。

自动化趋势
自动换刀、自动碰数、在线检测，我能明显感觉到对操作人员的技术要求降低了，但对编程和工艺能力的要求反而更高了。

不知道各位同行感受如何？

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你们厂里是怎么处理的？来评论区聊聊。

从最初的钳工开始，跟着师傅学磨床、铣床，慢慢接触加工中心，再到后来的编程、设计。十几年一晃就过去了，虽然偶尔也会觉得累，但看到自己做的模具量产出来的产品，还真挺自豪的。

大家呢？你们是怎么进入模具这行的？是科班出身，还是从一线操作工开始一步步干起来的？

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一、放电参数的选择

1. 粗加工：大电流（6-12A）+ 长脉宽（100-300μs），效率高但电极损耗大，粗加工损耗控制在0.3-0.5%是正常水平
2. 精加工：小电流（1-3A）+ 短脉宽（1-10μs），损耗极低，但速度慢，适合最后几刀
3. 间隙电压：调整间隙电压（通常60-90V）可以平衡加工速度和损耗

二、电极材料与设计

1. 紫铜电极：导电性好、损耗小，是主流选择。推荐用T1或T2紫铜
2. 铜钨合金：耐磨性的王者，适合深窄槽和微细加工，缺点是贵
3. 石墨电极：粗加工效率高、重量轻，但表面质量不如铜电极

三、加工策略

1. 多电极法：粗加工用一把、精加工换新电极，这是最稳妥的做法
2. 摇动加工：粗加工设较大的摇动量（0.1-0.2mm），精加工缩小到0.01-0.03mm
3. 冲油条件：良好的冲油能带走碳渣，防止二次放电导致的异常损耗

有一点容易被忽略：冲油压力不是越大越好，压力太大会导致电极偏摆，反而影响精度。一般控制在0.1-0.3MPa，根据加工深度调整。

#EDM #电火花 #模具加工

延伸阅读
• 放电加工中石墨电极vs铜电极的选择体会
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• 高速铣削+涂层技术新突破：模具钢加工效率再提升50%

新手建议收藏，老手欢迎指点。

先说转速S：

• 直径50R6飞刀（刀片）：S=1200-1800，F=1200-2500
• 直径32R0.8刀片：S=1800-2500，F=2000-3000
• D16整体硬质合金：S=2500-3500，F=1800-2500

关键点：

1. 切深ap：钢料开粗ap不要超过刀具直径的10%，比如D50飞刀ap最大5mm
2. 步距ae：飞刀建议ae=60-70%D，刀片刀可以开到80%
3. 冷却：钢料开粗一定要浇注冷却液，干切刀片寿命至少减半
4. 顺铣：尽量顺铣，逆铣表面光洁度差且容易震刀

有什么更好的参数组合欢迎交流！#模具加工 #CNC编程

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• POM（赛钢）注塑的几个坑，你踩过几个？
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资料分享｜资料分享、表面处理、模具资料

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EFMP ELECTRICAL FACTORY Model : PA1380 ( EF666 )
TOOLING Change Request ( TCR ) EF Art No.:
Part Name :Light cond. 666 Service New revised 3D : NO / YES
P/N:11-1380-06001 E/F No.: Target sample receive date:
Dwg No. : 0666A270-de0.04.00 Mould trial material&pigment: PMMA
Mould trial Qty:
Vendor Name:ChangHong
Modification time:
Issue date :20 Mar 2009
Revised 仅仅是更新完成日期
Others:
Target finish date : 25 Mar 2009
ITEM Modify Description Modify Details
请根据图纸要求做不同粗糙度
的表面蚀纹加工.
2 增加两个筋骨,具体尺寸请参照
客户3D图.
左右对称各一个
Issued by:____________________ Approved by:_______________
EFPDD002VO Page 1 of 1

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• 回针（Return Pin）
• 锥形精定位（Taper Lock）
• 顶针（Ejector Pin）注塑模具用

这个参数你们一般设多少？评论区说说。

以前做模具：

• 老师傅带徒弟，一套模具做仨月
• 全靠经验堆，废料试模反复调
• UG/CAD是标配，电脑配PIII

现在做模具：

• 模流分析已成标配，Moldflow/MPI新功能越来越强
• 五轴加工中心越来越普遍，人工省不少
• 3D打印随形冷却开始落地
• 报价软件、ERP系统普及率提高

还在变的：

• 老一代师傅陆续退休，年轻一代愿意进车间的越来越少
• 小厂生存越来越难，大厂自动化比例越来越高
• 客户要求越来越短的交期，10天出模不再是神话

但还是那句话，模具是工业之母。不管怎么变，技术过硬的人永远有饭吃。共勉。

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