<p><strong>缩水产生的原因</strong></p>
<p>根本原因是塑件局部收缩不均匀，厚壁区域冷却慢，中心部分收缩量大，表面已固化但内部还在收缩，造成表面塌陷。</p>

<p><strong>排查与对策</strong></p>

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<li><strong>保压压力和保压时间</strong></li>
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<p>这是最直接有效的调整手段。保压压力不足或保压时间过短，补缩不够就会缩水。一般保压时间设定到浇口封口时间+1-2秒。可以通过称重法判断：逐步增加保压时间，当产品重量不再增加时就是封口时间点。</p>

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<li><strong>模温控制</strong></li>
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<p>模温过高，冷却慢，缩水风险大。但模温也不是越低越好——模温过低影响流动性，反而可能造成充填不满。不同材料有不同推荐模温，比如ABS建议50-80℃，PC建议80-120℃。</p>

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<li><strong>浇口位置与尺寸</strong></li>
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<p>浇口应该设置在塑件最厚处，这样保压时熔体可以从厚壁处补缩。浇口尺寸太小会提前固化，保压传不进去。</p>

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<li><strong>材料因素</strong></li>
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<p>不同材料的收缩率不同，结晶性材料（PA、POM、PP）比非结晶性材料（ABS、PC、PS）收缩大，更容易缩水。可以考虑换流动性更好的牌号或在材料中添加成核剂。</p>

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<li><strong>结构改进</strong></li>
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<p>如果工艺调整解决不了，就要从模具结构入手：加强筋厚度不超过壁厚的0.6倍，柱位厚度不超过壁厚的0.8倍，必要时在厚壁背面加冷却水道加速冷却。</p>

<p>大家遇到缩水问题都是怎么处理的？欢迎交流。</p>

<hr>
<p>还有什么补充参数吗？一起完善。</p>