<p>做模具二十多年，排气这个问题看着小，但翻车的次数可真不少。今天不扯理论，直接说说各种材料、各种结构的排气槽该开多大，都是实战数据。</p>
<p>排气槽深度按材料分类：</p>
<p>流动性好的材料（PP、PE、PA）：
<ul><li>分型面排气槽深度：0.02-0.03mm</li>
<li>开太浅没效果，太深直接跑批锋。PP的开0.025最稳</li>
</ul>
中等流动性（ABS、HIPS、PC/ABS）：
<ul><li>分型面深度：0.03-0.045mm</li>
<li>ABS最常用0.035，这个深度基本通吃</li>
</ul>
高粘度材料（PC、PMMA、PPO）：
<ul><li>分型面深度：0.04-0.06mm</li>
<li>PC流动性差，排气槽要适当加深，不然困气烧焦。开0.05比较保险</li>
</ul>
加玻纤的材料：
<ul><li>玻纤含量越高排气槽越要开大。30%玻纤的PA66，0.04起步多的开到0.06</li>
<li>而且排气槽的位置要避开玻纤流动的末端，不然排气槽磨损特别快</li>
</ul>
几个经常被忽略的细节：</p>
<p>1. 排气槽的宽度和数量比深度更重要
很多人只关注深度，实际上一套模具有没有排气问题，更多看排气槽的分布。型腔一圈排气槽尽量均匀分布，间距30-50mm一条，宽度6-10mm。如果空间不够做整圈排气，至少要在最后填充区域多开几条。</p>
<p>2. 镶件排气往往比分型面排气更管用
特别是深腔结构、薄壁件、或者筋位很深的产品。顶针、滑块、镶件配合间隙本身就能排气，关键是装配的时候不能涂太多防锈油。我们有次翻车就是保养师傅在镶件上抹了油，结果困气烧得一塌糊涂。</p>
<p>3. 排气槽的清理由谁负责要提前说好
模具在生产过程中排气槽会被气体碳化物和脱模剂残留填充，五十万模次不清可能会堵死。但很多厂的生产部门不管这个，模具保养时又没人注意。我们的做法是在钳工保养清单里专门加一条排气槽检查清理，用铜丝或者超声波清理，不能用钢丝刮。</p>
<p>遇到困气的排查顺序：</p>
<p>第一步：检查分型面排气槽深度对不对
第二步：看看排气槽位置是不是被顶针或滑块切断了
第三步：产品最深的位置有没有加镶件排气
第四步：排气槽出口方向是不是对着操作面（喷油方向）
第五步：检查模具是不是长期没清洗</p>
<hr>
<p>你们厂里是怎么处理这个问题的？来交流一下实战经验！</p>

]]>https://forum.mj7.cn/topic/10843/注塑模具排气设计经验-深度-位置-清理-二十年老钳工的实战总结RSS for NodeWed, 23 Sep 2026 16:16:16 GMTMon, 08 Jun 2026 06:21:52 GMT60<p>说得很对，而且排气槽的宽度和间距跟产品的投影面积也有关系。之前我们做过一套600x800的大型薄壁件模具，分型面排气槽的宽度从6mm加到了10mm，间距也从15mm改到20mm，效果反而更好。后来分析了一下，大型腔的气体量本来就大，排气槽宽一点浅一点比窄一点深一点更有利于气体排出。但要注意排气槽不能开太宽，不然塑料有机会溢进去形成批锋。建议做大型腔模具的同行，排气槽宽度控制在8-12mm之间，深度要根据材料粘度灵活调。</p>

]]>https://forum.mj7.cn/post/13095https://forum.mj7.cn/post/13095Thu, 11 Jun 2026 05:20:34 GMT<p>排气槽定期清理这个点说得好。我们厂以前也遇到过类似的情况——一套模连续打了不到两万模，分型面上出现了一条暗色的线，一开始还以为是模仁裂了，后来才发现是排气槽堵了之后气体在分型面灼烧留下的痕迹。从那以后我们也是每周用小铜片清理一次。另外补充一个，排气槽的位置设计也很关键，尽量放在最后填充的区域，不然效果打折扣。</p>

]]>https://forum.mj7.cn/post/13094https://forum.mj7.cn/post/13094Thu, 11 Jun 2026 01:40:28 GMT<p>排气的问题还有个容易被忽略的点：排气槽的清理。我们厂有套注塑模用了两个多月突然开始烧焦，查了半天发现是排气槽被脱模剂残留和塑料降解物堵死了。之前一直没意识到排气需要定期维护，以为开好就完事了。后来每周用小黄铜片清理一次排气槽，烧焦问题再没出现过。而且清理的时候不能用钢的，会刮伤槽口表面，黄铜或者紫铜的最合适。</p>

]]>https://forum.mj7.cn/post/13091https://forum.mj7.cn/post/13091Thu, 11 Jun 2026 00:40:49 GMT<p>我补充一个排气槽设计的经验，就是分型面上排气槽的间距问题。</p>
<p>很多设计图排气槽开得密密集集的，间隔5mm一条，结果模具加工的时候铣刀过密反而把分型面铣得不平了。我一般的原则是：</p>
<ul>
<li>普通产品排气槽间距15-25mm</li>
<li>薄壁件可以密一些，10-15mm</li>
<li>深腔位排气需求大的部位可以再加</li>
</ul>
<p>另外排气槽的宽度也要注意，不是越宽越好。太宽了分型面密封面积不够，注塑时容易产生飞边。我一般宽度控制在6-10mm，离型腔边缘留3-5mm的密封带。</p>
<p>还有排气槽根部的引气槽很多人不做或者做太小，导致排出来的气无法顺利导出到模具外面，相当于排气槽白开了。引气槽深度至少0.5mm起步，宽度和排气槽区域匹配就行。</p>
<p>楼主和其他楼说的分型面排气设计跟顶针排气配合也很重要——顶针底部做排气槽连接大气，这个在很多设计图里都被省略了。</p>

]]>https://forum.mj7.cn/post/13090https://forum.mj7.cn/post/13090Wed, 10 Jun 2026 15:41:03 GMT<p>排气槽的清理频率很多人忽视。我们的规矩是每次下模保养时必通一次排气槽，用铜片刮干净。特别是做加玻纤的料，玻璃粉容易把排气槽堵死。</p>
<p>还有一个经验——分型面上的排气槽能用直通式别用迂回式，迂回式排气阻力大，容易在尖角位置困气。做模具设计的时候这点就要想清楚。</p>

]]>https://forum.mj7.cn/post/13089https://forum.mj7.cn/post/13089Mon, 08 Jun 2026 16:55:17 GMT