<![CDATA[模具排气设计不是小事，几个容易被忽略的关键点]]>

<![CDATA[模具排气设计不是小事，几个容易被忽略的关键点]]>干了十几年模具，聊点排气设计上的体会。很多人觉得排气槽不过是磨几条槽的事，翻车之后才明白这里面的门道有多深。
一、排气槽位置——不是沿着分型面走一圈就完了
新手最容易犯的错：分型面一整圈全开排气槽。实际上真正需要排气的是熔料最后填满的位置（也就是熔接痕产生处）、料流汇合的地方、深腔底部和加强筋末端。其他地方开排气槽，除了增加加工量，还容易漏胶。
怎么判断这些位置？有模流分析的看气穴分布图，没有的靠经验看产品结构——壁厚最薄的、最远的、最后走胶的地方，基本就是需要排气的区域。
二、深度就是分寸
排气槽深度是按材料特性来的，不是想开多深开多深。开深了飞边翻车，开浅了排气不够也翻车。
给个实用参考：
<ul><li>ABS/HIPS: 0.03-0.05mm</li>
<li>PP/PE: 0.01-0.02mm（流动性好，得浅）</li>
<li>PA/POM: 0.01-0.03mm</li>
<li>PC: 0.04-0.06mm</li>
<li>PMMA: 0.03-0.05mm</li>
<li>含玻纤的材料: 0.05-0.08mm</li>
</ul>
宁可做浅了试模磨深，也别做深了飞边再去焊补。这一点怎么强调都不过分。
三、一些进阶做法
直通式排气槽最常用，够用是够用，但有些场景不够用：
阶梯式排气：前端做0.02-0.03mm的浅段过渡，后面接0.2-0.5mm的主排气槽。好处是模具寿命长，磨损了浅段还能再磨。
利用镶件间隙：顶针、镶块、滑块配合间隙（0.02-0.03mm）本身就能排气，很多时候不需要额外开槽。
透气钢镶件：贵，但用在深腔底部这种又需要排气又没法开槽的地方，效果比任何方案都好。缺点是容易堵，要定期超声波清洗。
四、真实翻车
以前做一套汽车内饰件，外观有皮纹要求。设计师怕排气槽在分型面留痕迹，就只在侧面开了几条浅槽。首试直接困气烧焦，那一片产品全废。
后来处理方案：非外观面做0.02mm超浅排气槽，外观区域靠顶针间隙和镶块配合间隙辅助排气。开出来产品没问题，外观面也没有任何痕迹。这个案例我一直给新人讲——排气不能只看外观。
五、日常维护
排气槽也要保养，不是说做好了就一劳永逸：
<ul><li>十万模次检查深度</li>
<li>抛光注意别把排气槽搞平了</li>
<li>清模剂用多了会堵排气槽</li>
<li>保养时拿铜刷通一下，用气枪吹干净</li>
</ul>
排气看着很小一件事，实际影响的是整体。模具出问题的原因排查到最后，经常就是排气没做对。
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同行们有不同看法吗？评论区聊聊，大家一起进步！

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