<p>上个月名古屋模具展（MOLD & DIE）回来，分享一下看到的几个趋势，跟同行们交流交流。</p>
<p><strong>1. 测量+加工一体化</strong>
Mitsubishi Electric和Makino都在推加工中心自带在线测量的方案。机内测头+自适应补偿已经不是新鲜事了，但这次看到更多中小型模具厂真的在产线里跑起来了。加工前粗测毛坯位置，粗加工后精测残余量，精加工前补偿刀补，全程不落机。对中小模具厂来说，省了三次上下机的对刀时间，效率确实提高不少。</p>
<p><strong>2. 放电加工开始反卷</strong>
前几年大家都觉得铣削越来越快，放电加工快被淘汰了。但这次展会上Sodick和Makino都在推高速放电，配合新型石墨电极材料，电极损耗降到0.15%以内。复杂深腔、窄槽、尖角这些铣刀干不了或者要干半天的位置，放电其实比铣削省时间。关键是现在的电源技术，粗加工速度比五年前快了将近一倍。</p>
<p><strong>3. 模具工厂的碳管理</strong>
欧洲客户要求越来越严，名古屋展上好几家日本模具厂开始展示自己的碳中和路线图。不是多高大上的技术，而是先做碳足迹测算，从空压机漏气、热处理炉保温、到运货车路线的优化。有个大阪的模具厂算了算，光是把热处理炉从电炉换成燃气炉加余热回收，碳排放降了40%，一年省了500万日元电费。</p>
<p><strong>4. 小批量快换夹具</strong>
这个在展会上特别多。以前一套夹具调半天，现在液压气动快换加标准化接口，5分钟换模已经普及。国内这几年推得也不少了，但日本厂商在定位精度上还是做得细，重复定位精度±0.002mm的液压虎钳已经有成熟产品。</p>
<p>回来跟几个同行聊，大家都觉得国内模具厂在设备硬件上跟日本差距不大了，差的是把设备用好的工艺管理和标准化体系。展会上看到的东西技术上都不神秘，但人家十几年如一日把每个环节的数据记下来、迭代优化，这事我们确实还要补课。</p>
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<p>这个工艺参数大家一般设多少？求交流！</p>

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