1 ，压铸部分
1，冷隔：
压铸件表面有明显的、不规则的、下陷线性型纹路（有穿透与不穿透两种）形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，在外力作用下有断开的可能。
产生的可能原因：
1，两股金属流相互对接，但未完全熔合而又无夹杂存在其间；
2，浇注温度或模具温度偏低；
3，填充速度低。
预防及改善方法：
1，适当提高浇注温度；
2，提高压射比压缩短填充时间，提高压射速度；
3，改善排气、渣包、填充条件。

1 ，压铸部分
2，烧模：
压铸模具与产品表面粘连而产生拉伤痕迹，甚至开裂。
产生的可能原因：
1，离模剂喷涂不足或不均匀；
2，料温、模温太高；
3，填充速度过高；
4，模具因料流冲蚀而凹入形成倒扣。
预防及改善方法：
1，改变喷离模剂方法，过热部位多喷；
2，改善内浇口，降低填充速度；
3，降低料温，适当调整模温；
4，改善浇注系统，避免料流正面冲击模具型芯。

1 ，压铸部分
3，粘模：
压铸件表面缺料，且没有金属光泽。
产生的可能原因：
1，模具局部温度过高；
2，模具表面粗糙；
3，开模时间不当。
预防及改善方法：
1，注意喷水，保持模温平衡；
2，抛光模具；
3，调整开模时间，不可过长也不可过短。

1 ，压铸部分
4，拉模：
压铸件表面顺着开模（或滑块）方向留有擦伤的痕迹。
产生的可能原因：
1，铸件顶出有偏斜；
2，喷水过少，冷却不够；
3，成型表面光洁度不够，脱模方向上平整度较差。
预防及改善方法：
1，加大拔模（脱模）斜度；
2，拉伤位置多喷水（但不可出现冷隔）；
3，调整顶杆，使顶出力平衡。

1 ，压铸部分
5，开裂：
压铸件本体被破坏裂开，呈不规则线形，在外力作用下有延展趋势。
产生的可能原因：
1，材料杂质含量过高，降低了可塑性；
2，模温太低；
3，铸件壁厚过薄或壁厚剧烈变化；
4，铸件收缩产生应力而开裂
5，顶出时受力不均匀；
6，填充不良，铸件凝固未融合。
预防及改善方法：
1，控制铝料成分；
2，提高模温；
3，改善产品结构，如加大R角；
4，适当增加顶杆。

1 ，压铸部分
6，缩孔：
铝液在从液态变成固态时所占空间会变小，而此时若无铝液继续填补补充便会形成缩孔，其通常发生在凝固较慢的地方。
产生的可能原因：
1，收缩引起；
2，浇注温度过高；
3，开模过早。
预防及改善方法：
1，增加压射压力，延长保压时间；
2，增加内浇道截面积；
3，适当降低浇注温度及模温。

1 ，压铸部分
7，气泡：
压铸件表面有气体聚集，甚至在铸件表面鼓泡。
产生的可能原因：
1，有卷入性气体；
2，铝料中气体较多；
3，局部模温过高，料温过高。
预防及改善方法：
1，改善内浇道，提高压射压力；
2，除去铝料中气体和杂质；
3，局部模温过高处多喷水，控制好模温。

1 ，压铸部分
8，气孔：
压铸件表面或内部气孔有光滑表面，呈椭圆形或圆形。
产生的可能原因：
1，压射速度不合理，料槽内卷气；
2，排气不良；
3，铝液含气量较高，杂质含量高；
4，模温、料温过高，冷却系统设计不合理。
预防及改善方法：
1，调整压射速度，防止在料槽内卷气；
2，模具排气位置需及时清理；
3，注意不可卡冲头、飞料。

1 ，压铸部分
9，变形：
压铸件弯曲、翘曲，超出要求公差。
产生的可能原因：
1，铸件收缩不均匀；
2，顶出过程受力不均匀；
3，铸件刚性不足，堆放不合理或去浇口不当。
预防及改善方法：
1，改善产品结构，使壁厚均匀；
2，对于大而薄的产品，不要堆叠，更不可随意丢、仍；
3，调整开模时间、顶出时间和顶出速度；
4， 适当矫形。

1 ，压铸部分
10，级位（段差/台阶）：
压铸件表面出现阶梯痕迹。
产生的可能原因：
1，动定模错位；
2，滑块错位、松动后退；
3，披锋厚导致。
预防及改善方法：
1，紧固滑块及其他活动部位；
2，配合面调整合适。

1 ，压铸部分
11，顶杆高/低：
顶杆位凸出或凹入。
产生的可能原因：
1，顶杆配置长短不合理；
2，模具局部温度过高，顶杆易被卡住；
3，模具局部出模困难。
预防及改善方法：
1，顶杆长短合理配置；
2，模温偏高处降低模温，多喷水；
3，省修出模困难处。

1 ，压铸部分
12，断销子：
销子孔孔底变浅，且孔底不平（除非磨平）。
产生的可能原因：
1，销子硬度不够；
2，销子较长或较细，易变形，在外力作用下易断裂；
3，销子老化。
预防及改善方法：
1，选择合适的材料，提高硬度；
2，合理选择销子直径及长短；
3，易断销子处多喷水；
4， 定期更换销子。

1 ，压铸部分
12，断销子：
销子孔孔底变浅，且孔底不平（除非磨平）。
产生的可能原因：
1，销子硬度不够；
2，销子较长或较细，易变形，在外力作用下易断裂；
3，销子老化。
预防及改善方法：
1，选择合适的材料，提高硬度；
2，合理选择销子直径及长短；
3，易断销子处多喷水；
4， 定期更换销子。

The End
Thanks
JUNE 2017

结构图解

<img src="https://www.mj7.cn/uploads/default/original/2X/a/a06fb11f820d7f804f705cd926077cac81413810.jpeg" alt="模具结构图解" style="max-width:100%;margin:8px 0;">

来源：模极社资料/压铸件资料合集/压铸过程缺陷及简要分析.pptx

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