压铸浇口系统是连接压铸机压室与模具型腔的关键通道，直接影响金属液的充填形态和铸件质量。本节详细解析浇口系统的设计原则、类型选择及优化要点。

浇口系统的组成

压铸浇口系统由三部分组成：

直浇道
连接压铸机压室与模具的第一段通道，金属液从压室进入模具的第一道关口。

设计要点：

• 截面形状一般为圆形或腰形
• 截面积从入口到出口逐步减小（收缩比1.1-1.3:1）
• 长度尽量短，减少压力损失
• 表面粗糙度Ra≤0.8μm

横浇道
连接直浇道与内浇口的过渡通道，起转向和分布金属液的作用。

设计要点：

• 截面通常为梯形，宽度:深度=2:1至3:1
• 截面积约为直浇道的1.5-2倍
• 避免急转弯，转弯处设R角（≥3mm）
• 横浇道末端设冷料穴（容纳前端冷料）

内浇口
金属液进入型腔的最后通道，是控制充填形态的核心。

设计要点：

• 位置选择：优先在铸件厚壁处、避免直接冲击型芯
• 方向：应沿型腔壁面方向进料
• 截面：根据铸件体积和充填时间计算

浇口类型及适用场景

内浇口速度与截面计算

内浇口速度推荐值

• 铝合金：20-40m/s
• 镁合金：40-60m/s
• 锌合金：30-50m/s

内浇口截面计算公式
内浇口截面积 = 铸件体积 ÷ (充填时间 × 内浇口速度)

充填时间参考

• 小件（<100g）：10-30ms
• 中件（100-500g）：20-50ms
• 大件（>500g）：40-80ms

浇口位置选择原则

1. 优先在铸件壁厚最大处进料
2. 金属液应沿型壁流动，避免直接冲击型芯或滑块
3. 有利于顺序凝固，浇口处最后凝固
4. 便于切除和修整
5. 不影响铸件外观面

常见浇口缺陷及解决

喷射/雾化
→ 内浇口速度过高
→ 增大内浇口截面积或降速

浇口处缩松
→ 浇口凝固过早，补缩不足
→ 加大浇口截面或调整位置

浇口处飞边
→ 浇口附近模具间隙大
→ 检查模具配合，或降低压力

充填不完整
→ 浇口位置不当或截面积不足
→ 重新评估浇口设计

压铸浇口设计需要根据铸件结构、材料、压铸机性能综合确定。建议在首次试模后根据实际充填情况调整优化。

相关标准参考

• GB/T 12555 塑料注射模模架
• ISO 9001 质量管理体系

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