一、压铸工作过程
压铸机

一、压铸工作过程

一、压铸工作过程
开模●射出跟踪

一、压铸工作过程
合模结束

一、压铸工作过程
注液开始

一、压铸工作过程
注液结束

一、压铸工作过程
低速加速

一、压铸工作过程
低速速度

一、压铸工作过程
低速速度

一、压铸工作过程
高速加速

一、压铸工作过程
高速速度

一、压铸工作过程
高速速度

一、压铸工作过程
减速速度

一、压铸工作过程
增压开始

一、压铸工作过程
增压

一、压铸工作过程
增压

二、压铸的三要素
铝锭
模具
压铸

二、压铸的三要素——原材料
原材料就有特性
(1)具有良好的流动性，有利于成型结构复杂、表面质量好的压铸件。
(2)结晶温度范围小，以防止压铸件产生缩孔和缩松缺陷。
(3)线收缩率小，可降低铸件产生热裂倾向并易于获得尺寸精度较高的铸件。
(4)高温时有足够的热强度和可塑性，高温脆性和热裂倾向小，防止推出铸件时产生变形和开裂。
(5)在常温下有较高的强度，以适应大型薄壁复杂压铸件的使用要求。
(6)具有良好的加工性能和一定的抗蚀性能。
(7)成型过程中与型壁产生物理-化学反应的倾向小，防止黏模及相互合金化以延长模具寿命。

二、压铸的三要素——压铸模
压铸模的作用
压铸模是压铸生产中重要的工装，它对生产节拍,铸件质量起着极为重要作用，它与压铸工艺、生产操作即互相影响又互相制约, 关系极为密切。其重要作用是：
（1）决定着铸件形状和尺寸公差级.
（2）浇注系统决定了熔融金属的填充状况. （3）控制和调节压铸过程热平衡.
（4）模具的强度限制了压射比压的最大限度.（5）影响着压铸生产的生产效率.

二、压铸的三要素——压铸模
压铸模的结构
成型系统：
就是由优质钢材围成的可以形成零件的空腔。
浇注系统：
就是将合金液引入成型系统，
并排除气体和杂质的通道。
模架系统：
由结构钢组成的用以支撑、定位、导向的结构。
抽芯系统：
解决铸件垂直于开模方向的凹槽和孔洞
成型后出模的 机构。
顶出系统：
就是方便将成型后的铸件从模具内拿下来，并使顶杆复位。模温系统：保证模具的工作温度。

二、压铸的三要素——压铸模
压铸模的结构
成型系统：形成压铸件的形状和尺寸，主要包括动静模衬、动静模芯、抽芯等。

二、压铸的三要素——压铸模
压铸模的结构
浇注系统：将合金液引入成型系统，并排除气体和杂质的通道；包括直浇道、横浇道、内浇口、集渣包、渣包入口、排气道、浇口套和分流锥。

二、压铸的三要素——压铸模
压铸模的结构
模架系统：由结构钢组成的用以支撑、定位、导向的结构；包括动静模座板、动静模框、支撑板、支撑块、推板、顶杆固定板、复位杆、导柱、导套、螺栓等。

二、压铸的三要素——压铸模
压铸模的结构
抽芯系统：解决铸件垂直于开模方向的凹槽和孔洞成型后出模的机构；主要包括滑块、导条、锁紧块、限位块、斜导柱(油缸)、螺钉弹簧等。

二、压铸的三要素——压铸模
压铸模的结构
顶出系统：将成型后的铸件从模具内拿下来，并使顶杆复位；包括推板、顶杆固定板、顶杆、复位杆、推板导柱导套等。

二、压铸的三要素——压铸模
压铸模的结构
模温系统：保证模具的温度符合工艺的要求，提高模具的寿命；包括冷却水道、软管铜管、接头、模温机等。
铝合金压铸模
预热温度：
150～200℃
工作温度：
180～225℃

二、压铸的三要素——压铸机
压铸机是实现压铸工艺的设备，是模具工作的基础。压铸机选用是产品成型良好的关键。
1、合适的锁模力
2、 压铸模具厚度是否在压铸机有效模具厚度调节范围内；
3、压铸机的开模行程能否保证产品的正常取出；
4、压铸机导柱内距能否满足模具的外轮廓尺寸的安装，模具是否在型板T型槽的有效范围内，特别注意确认模具抽芯或其他凸出部位是否与压铸机导柱及其它附属机构干涉；
5、根据压铸模具定模厚度，确认压铸机冲头推出距离是否能满足产品料饼的跟出；
6、确认压铸机的推出距离，能否保证产品的推出需要。
7、根据产品浇铸重量，计算压室充满度，选定压室内径：压室直径需与浇铸重量保持下面的关系：

三、压铸参数调整

三、压铸参数调整

三、压铸参数调整

三、压铸参数调整
速度过慢尾部困气
速度过快气体卷入浪花
合理压射速度

三、压铸参数调整

三、压铸参数调整
三速压射起点过早
液流混乱包气严重

三、压铸参数调整
三速压射起点过迟
液流阻力变大

三、压铸参数调整
三速压射起点恰到好处

三、压铸参数调整

三、压铸参数调整

三、压铸参数调整

三、压铸参数调整

三、压铸参数调整

三、压铸参数调整

四、压铸机维护与保养
压铸机外观维护与保养
液压系统维护与保养铸机
电器部分维护与保养外观维护与保养
锁模部分维护与保养
压射部分维护与保养
润滑部分维护与保养
热作系统护与保养
每日检查

压铸的外观维护与保养
1、每日下班前，必须清理机器上沾附的合金屑、油污，重点注意曲肘（机铰）、拉杠（哥林柱）、压铸模、压射室上的清洁。
2、对于镁合金卧式冷室压铸机，每日下班前应将加料炉炉嘴内的冷料及给汤泵室内的料渣清理干净，以防射料堵塞。因镁合金屑易燃，应及时清理镁合金屑，车间内不应有镁合金屑堆积现象。
3、检查油箱、液压泵、液压缸，及各种阀、管接头、压力表、油路板等连接处是否有漏油现象，如有应及时处理
四、压铸机维护与保养

液压系统维护与保养
4、每年检修一次液压油泵，检查配流盘，吸、压油工作腔等相关零件的磨损情况，磨损严重时内泄大，压力损失大，此时应予以修理或更换。
5、每年检查一次换向阀、溢流阀、减压阀、泄荷阀、单向阀等阀芯是否磨损，是否存在内泄现象。检查溢流阀，减压阀阻尼孔是否堵塞，对压力的控制是否灵敏、准确。
6、每半年检查一次各连接油管接头，油阀的安装螺丝等是否有松动现象，如有松动要及时紧固，以防泄漏或液压系统进入空气。
四、压铸机维护与保养

四、压铸机维护与保养
7、每年检修一次开锁模油缸，压射油缸，顶针油缸缸套是否被拉花，各密封件是否有磨损或损坏，否则应予以修理或更换，以免造成较大的压力损失。
8、油路板上的溢流阀，电比例阀，减压阀等，非专业人员不得随意调整，溢流阀、减压阀调整后要注意拧紧锁紧螺母，以免调整好的压力在机器工作的过程中发生改变。
9、电动机应每半年清理和检修一次。在正常情况下轴承每半年更换一次润滑脂，对滚动轴承如所用润滑脂无硬化现象，可延长使用。如果发现油色变暗、油面有水珠或尘垢聚集、油质硬化时应及时更换。电动机在使用时应防止异物进入机体，防止风道被堵塞，一旦发现以上异样情况，应停机及时处理。
液压系统维护与保养

四、压铸机维护与保养
10、氮气压力的检查要求
（1）新机操作前三天内注意观察氮气有无泄漏现象，以防机器在运输当中氮气瓶内损。
（2）开始操作一周后，做第一次检查，此后的两个月每隔一周检查一次，再以后每两个月检查一次，当出现压力不足时，应填充氮气。
（3）检查氮气压力的方法如下：
关掉电机，按下急停按钮，最好同时旋开手动放油阀，观察增压油压压力及二速油压压力表，待油压降为零位时，分别观察两氮气瓶上安全气阀的压力即为此时的氮气压力。各氮气压力必须符合机器使用说明书规定值。例如DM180卧式冷室压铸机，其二速氮气瓶氮气压力为80-100bar，增压氮气压力为80-90bar（或者是储能压力的70%-80%）。
液压系统维护与保养

四、压铸机维护与保养
11、如果液压阀因阀芯受外物阻塞而失灵，应拆出阀芯用柴油（或浸在清洁的液压油内）清洗，再用压缩空气吹除异物。注意：一般不允许拆卸阀芯，只有在确定油阀已受外物阻塞的前提下才能拆卸。
12、在拆卸与蓄能器有关的液压零件时，应将卸荷阀打开，待蓄能器内高压油液全部卸完才能拆卸，否则将产生危险。
13、出厂前机器各油阀都已调校完毕，若有需要可对 “射料工作压力”、及各换向阀的流量进行调整，其余涉及系统压力、双泵压力、流量比例控制及安全

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