1. 收缩率搞错

这是最基础的但也最常犯错。不同材料的收缩率不一样，同一种材料不同方向的收缩率也不同。玻纤增强材料的各向异性收缩尤其需要留意。

2. 脱模角度不够

设计的时候光顾着好看，忘了给侧壁加脱模斜度。结果试模时产品粘在模腔里取不出来。通常ABS/PMMA需要1°-1.5°，PP/PE可以小些0.5°-1°。

3. 冷却水道布置疏忽

以为有水就行，没算冷却效率。结果成型周期比别人长一倍。记住：水道的原则是——离成型面近、分布均匀、流速足够。

4. 顶出位置不合理

顶针顶在薄壁处，把产品顶变形了。顶出位置应该选在筋位、BOSS柱等强度高的地方。

5. 忘了考虑加工工艺

设计得很完美，但刀下不去。CNC清不了角，EDM打不到电极。设计的时候要多想一步：这形状机床加工得出来吗？

6. 浇口位置随便放

放哪都行的心态最容易出问题。浇口位置影响填充、翘曲、熔接痕位置，必须在设计初期就认真考虑。

新人不犯错不可能，但同样的错不要犯两次。每副模具试模后总结原因，一年下来水平一定大涨。

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你们厂里是怎么处理的？来评论区聊聊。