十五年注塑，从学徒到主管，经历过的"疑难杂症"少说也有上百种。今天把印象最深的一些案例和对应策略整理出来，希望能帮同行省点时间。

缺陷一：银丝

本质原因

银丝（silver streak）实际上是塑料熔体中的水分或挥发物在高温下汽化，气体在熔体中形成气泡，气泡在模具表面破裂后被拉伸形成的银色条纹。

优先检查三步走

第一步：检查烘料情况（90%的银丝是这个原因）

• 温度够不够？PC要120℃以上
• 时间够不够？ABS不到2小时别想打
• 料斗排湿口通不通？不通的话等于在蒸包子

第二步：检查料温
料温太高，塑料降解会产生气体。特别容易出问题的材料是POM和PVC。

第三步：检查背压
背压太低，熔体在料筒中裹进了空气。

实战记录

有一年在汕头做办公椅扶手，PC+ABS的材料，一上机就是满面的银丝。

烘料：120℃烘了6小时，不行。
料温：从260℃降到240℃，不行。
背压：从5bar提到12bar，稍微好一点，但还是有。

最后怎么找到原因的？我去看了料斗——料斗的吸料管放在色母桶里，但色母是开袋两周没用的，已经吸潮了。

换了新的色母，银丝马上消失。

缺陷二：黑点

本质原因

黑点的来源通常是碳化。塑料在高温下长时间停留，降解碳化，以黑点的形式出现在产品表面。

优先检查三步走

第一步：检查死区——料筒和螺杆连接处、喷嘴和炮筒的台阶，这些位置最容易积料碳化

第二步：检查热流道系统——热流道尖嘴处如果有冷料滞留，时间长了就碳化成黑点

第三步：检查原料——原料本身可能含有黑点或者污染

其实黑点的排查思路就四个字：追踪碳源。

我碰到的离奇黑点

做POM齿轮，产品上隔三差五出现黑点。但是黑点出现的频率没有规律，有时候一模都没黑点，有时候连续几模都有。

清螺杆、洗炮筒、拆喷嘴检查——都没问题。

后来我仔细看了黑点的位置——一般情况模穴1、穴4容易出现黑点，穴2、穴3很少。不对，因为一套模四穴的分流道是对称的。那热流道系统呢？

拆开热流道分流板，发现穴1和穴4对应的热流道温度传感器的线断了，控制系统认为温度不够就一直加热，实际温度已经到了300多℃，所以在热流道尖嘴处积料碳化。

换了传感器，问题解决。

缺陷三：气泡

怎么区分

产品内部气泡有两种：

真空泡——形状不规则，在厚壁区出现。原因是厚壁区域冷却时，外层已经凝固，内部收缩产生真空。

气体泡——圆形、光滑的泡，位置不固定。原因是材料烘干不够、料温太高或背压太低。

区分方法：把有泡的产品切开，看泡的形态。

真空泡对策

1. 增加保压时间和压力
2. 检查浇口大小（太小了堵住了补缩通道）
3. 降低料温（减少收缩率）
4. 把厚壁区减薄或者改成中空结构

气体泡对策

1. 彻底烘干原料
2. 降低料温
3. 增加背压
4. 末端减速排气

缺陷四：脆化/强度不足

本质原因

塑料的分子链被打断了，分子量降低，强度自然下降。

谁在"谋杀"分子链？

1. 温度：料温过高，热降解
2. 时间：熔体在炮筒里停留太长，打了低速大周期
3. 剪切：注射速度太快，浇口太小
4. 水分：原料没烘干，水解反应切断分子链

排查的顺序

先看周期——如果生产速度慢（比如打小件但周期很长），那问题多半在停留时间过长上。

再看浇口——浇口太小了。以前做一套PA66接头，产品一扭就断，怎么看都是熔接痕强度不够。结果不是速度或温度的问题——浇口只有0.6mm，经过浇口的剪切率太高，让PA66的分子链大量断裂。把浇口扩大到1.2mm，强度恢复。

十五年经验的一句话总结

注塑缺陷，万变不离其宗：要么是料的毛病，要么是热的毛病，要么是力的毛病。

• 料的毛病：水分、污染、回收料掺太多
• 热的毛病：温度高了低了、不均匀、停留时间太长
• 力的毛病：压力太大太小、剪切太大、锁模力不够

任何缺陷都可以从这三个方向去排查。找准方向，路径自然就清晰了。

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延伸阅读：

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