很多模具厂的老板说："我们也想做精益生产，但模具是非标定制生产，跟汽车流水线不一样，丰田那套能套用吗？"
坦白说：不能照搬，但核心思想完全适用，关键是找到模具行业自己的落地方式。

模具精益生产的三大痛点

痛点一：换模频繁，准备时间长
一副模具几十个零件、几十道工序，光是工件找正、程序加载就要花大量时间。建议做法：SMED快速换模梳理每个工装准备步骤，区分内部作业和外部作业；标准化作业包附带完整图纸、程序、刀具清单、检测要求；5S加目视化减少找寻时间。

痛点二：进度跟踪靠喊，信息滞后
大部分模具厂还在用白板加微信群管理进度。推荐做法：建立三级计划体系（合同总计划→月度产出计划→周滚动计划），每个工序设置关键里程碑管控，每日站会不超15分钟。

痛点三：质量波动大，返工成本高
建立工序互检制度，关键尺寸SPC管控（型腔精度、分型面配合等），一次合格率纳入绩效考核。

落地案例

某中型模具厂（60人，月产约15套模具）导入精益管理3个月后：模具平均交期从35天缩至25天，一次试模成功率从45%升至62%，设备利用率从62%升至78%，现场找工件时间从日均45分钟降至8分钟。

咨询服务方式

深度调研3天驻厂 + 精益方案7天输出 + 驻场辅导3个月（每周两次现场辅导）+ 月度效果评估。关键是要带起来：培养工厂内部精益推进骨干，确保撤场后体系能持续运转。

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这个参数你们一般设多少？评论区说说。