【测试条件】
产品：PA66+30%GF，壁厚2.5-4mm
模具温度：80±5℃（模温机设定）
冷却时间：初始统一设为15秒

【独立水路 vs 串接水路温差对比】

镶件A（深腔，φ60×80mm）：

• 串接水路：入水口68℃，出水口82℃，温差14℃ → 产品壁厚差0.12mm
• 独立水路：入口70℃，出口73℃，温差3℃ → 产品壁厚差0.03mm

镶件B（滑块镶件，30×40mm）：

• 和模板共用串接：实际温度92℃（比设定高了12℃） → 粘模率18%
• 单独引出独立水路：实测82℃ → 粘模率降到2%

【经验结论】

1. 长度超过50mm的镶件必须做独立水路，不要和模板串接
2. 镶件水路口径建议φ6-8mm，太小做不了深孔加工
3. 镶件水路优先用"隔板式"（中心进水、外圈出水），比直通式冷却更均匀
4. 如铣削水路做不了镶件内，可以用铜合金镶件（导热系数是H13的5-6倍）替代钢镶件，直接靠模板传导冷却

【一个省钱技巧】
镶件水路密封圈选氟胶O型圈（耐温230℃+），不要用普通丁腈胶。我们试过丁腈圈在高温模具中2-3个月就老化漏水，氟胶的用一年以上。漏水导致的停机损失远比O型圈差价大。

有没有同行做过薄壁深腔镶件的冷却优化？想看看怎么在水路不到的死角区域做方案。

你们厂里是怎么处理的？来评论区聊聊。