压铸模的工作条件

1. 承受150～500MPa很高压力的作用
2. 与300℃～1000℃的熔融金属接触，反复加热和冷却
3. 模具型腔受到高速（15～70m/s）注入的熔融金属的严重磨损
4. 型腔受液态金属冲刷和浸蚀，易产生粘模和化学腐蚀

压铸模材料的性能要求

高温强度与韧度

模具材料在工作温度下应具有足够的高温强度与韧度，防止变形和开裂。

高温耐磨性与抗氧化性

高温熔融金属高速注入模具和脱模时均产生较大的摩擦，模具应具有较高的耐磨性且不粘模。

热疲劳性能

模具表面反复受高温加热与冷却，不断膨胀、收缩，产生交变热应力。热疲劳是决定压铸模具寿命的最重要因素。

耐熔融损伤性

随着压铸压力从低压20～30MPa提高到高压150～500MPa，模具需对熔融损伤具有较大的抵抗力。

淬透性与热处理变形小

先雕刻型腔后热处理的制造方法，要求热处理变形小，特别对于尺寸大的模具尤为重要。

常用压铸模具钢对比

提高模具寿命的措施

合理选材

根据被压铸金属种类选择合适的模具钢。压铸铝合金优选H13，压铸铜合金选Y4或3Cr2W8V。

优化热处理工艺

采用真空热处理，控制淬火和回火工艺，使模具获得合理的硬度（42～48HRC）。

表面强化处理

氮化处理、PVD涂层可显著提高模具表面耐磨性和抗粘模能力。

模具结构优化

合理设计冷却水道，减少热应力集中区域。

规范使用维护

模具预热充分，工作过程中控制模温在合理范围，定期去应力回火。

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