数控加工, 钢材处理, 质量管控, 工艺工程, 模具设计 | 17

公司设备产品样本
常州精棱铸锻有限公司
人力资源部
冶金板带生产线开卷机与卷取机
冶金板带生产线开卷机与卷取机
板带平整机
<number>
机械加工方法与
工艺过程
切削加工的基础知识
金属切削机床 .
机械加工工艺过程
数控加工技术
工件测量
机械加工方法与工艺过程目录
设备产品的制造过程
产品的设计
原材料的选择
工艺规程制定
零部件的生产
整机装配
整机试验与修整
整机检测与验收
1.1 钳工
1.2.零件表面质量的概念
1.3.切削运动与切削用量
1.4.切削刀具
1.5.金属的切削过程
切削加工的基础知识
第一 章.
1.1 钳工与机械加工
钳工：通过工人手持工具进行切削加工。
机械加工：采用不同的机床（如车床、铣
床、刨床、磨床、钻床等）对工
件进行切削加工。
第一 章 切削加工的基础知识
1.1 钳工
钳工是用手持工具加工工件以获得需要的形状、尺寸和位置要求的方法。它主要用于生产前的准备工作、单件小批生产中的加工、部件装配和设备维修工作中。
1.1.1 概述
1.1 钳工
机器由许多不同零件组成，这些零件通过不同的加工手段完成后，需要由钳工来进行装配。在装配过程中，有些零件往往还需经过钻孔、攻螺纹、配键、销等的补充加工后才能装配得起来。有些精度并不高的零件，经过钳工的仔细修配，可以达到较高的装配精度。另外，使用较久的机器，其自然磨损或事故损坏是免不了的，就需要钳工来修理。精密的量具、样板、夹具和模具等的制造都离不开钳工加工。所以钳工的任务是多方面的，专业性是很强的。
1.1.2. 划针
划针是划线时用来在工件上划线条的，划线时一般要与钢直尺、90o角尺或样板等导向工具配合使用。划针通常用工具钢或弹簧港钢丝制成，其长度约为200～300mm，直径为φ3～φ6mm，尖端磨成10o～20o角，并经淬火，见图2。
划线时，划针尖端要紧贴导向工具移动，上部向外侧倾斜10o～20o角，向划线方向倾斜45o～75o角，见动画1。
图2 划针
动画1 划针使用
1.1.3. 各种支承工具
制承工具用来支承和调整划线工件，以保证工件划线位置的正确性。支承工具有V型铁、千斤顶、方箱、直角铁等。
1)V型铁 用来安放圆形工件的工具，如轴类、套筒类，如动画1.3所示。
动画1.3型铁
平面划线实例
轴承座的立体划线 .
1.1.4.锯削工具
1）手锯 手锯是钳工用来进行锯削的工具。手锯分为锯弓 （锯架）和锯条两部分，锯弓是用来张紧锯条的，锯弓分为固定式和可调式两类，见动画1.4。
锯弓按其材料的形状又可分为钢板式和钢管式结构。
钢管式结构的规格为：
固定式：L＝300mm,H=74mm;
(H为最大锯切深度）。
可调式：L＝250、300mm,H=74mm。
动画1.4 锯弓的构造
1.1.5. 锤子
锤子由锤头和锤柄两部分组成。锤子的规格是根据锤头的质量来决定的。钳工用的锤子有0.25kg、0.5kg、1kg等几种。
1）握锤
① 紧握锤法（动画1.5）
动画1.5 锤子紧握法
用右手食指、中指、无名指和小指紧握锤柄，锤柄伸出15～30mm，大拇指压在食指上。
② 松握锤法（动画1.5.2） 只有大拇指和食指始终握紧锤柄。
锤击过程中，当锤子打向錾子时，中指、无名指、小指一个接一个依次握紧锤柄，挥锤时以相反的次序放松，此方法用熟练可增加锤击力。
动画1.5.2 锤子松握法
1.1.6.钻削加工
钻削加工基本特征和类型
钻削加工在切削加工中应用很广，主要有钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、攻丝和套丝等。钻削加工一般可在钻床上和在车床上进行，在钻床上可完成表所示内容。
表：在钻床上可完成的工作
1.1.7.平面刮削方法
平面刮削方法有手刮法和挺刮法两种。手刮法如动画1.7所示。刮削时右手握刮刀柄，右手4指向下蜷曲握住刮刀近头部约50mm处，刮刀和刮面成25～30°角。左脚向前跨一步，上身随着刮削而向前倾斜，以增加左手压力，以便于看清刮刀前面的研点情况。右臂利用上身摆动使刮刀向前推进，在推进的同时，左手下压，引导刮刀前进，当推到所需距离后，左手迅速提起，这样就完成了一个手刮动作。
动画1.7平面刮削
1.1.8. 典型零件的装配
动画为减速部件装配图。锥齿轮轴组件的装配步骤如下：
锥齿轮齿圈装配顺序
减速器部件装配

1. 2.零件表面质量的概念
   零件几何参数：
   宏观几何参数：
   包括：尺寸、形状、位置等要素。
   微观几何参数：
   指：微观表面粗糙程度。
   26/5/27
   <footer>
   1.2.1 加 工 精 度
   加工精度：指零件经切削加工后，其尺寸、形状、位置等参数同理论参数的相符合的程度，偏差越小，加工精度越高，它包括：
   a. 尺寸精度：零件尺寸参数的准确程度。
   b.形状精度：零件形状与理想形状接近程度。
   c.位置精度：零件上实际要素（点、线、面）相对于基准之间位置的准确度。
   26/5/27
   <footer>
   26/5/27
   <footer>
   1.2.1 加 工 精 度
   国家标准规定：常用的精度等级分为20级，分别用IT01、IT0、IT1、IT2…IT18表示。数字越大，精度越低。其中IT5-IT13常用。
   高 精 度：IT5、IT6 通常由磨削加工获得。
   中等精度：IT7-IT10 通常由精车、铣、刨获得。
   低 精 度：IT11-IT13 通常由粗车、铣、刨、钻
   等加工方法获得。
   1.2.1.1 尺 寸 精 度
   -0.04
   零件尺寸要素的误差大小。
   问：精度的高低与哪两个因
   素有关？
   基本尺寸和公差大小。
   1.2.1.2 形 状 精 度
   Φ25 轴加工后可能产生的形状误差
   －0.013
   1.2.1.2 形 状 精 度
   指零件上实际要素的形状与理想形状相符合的程度；
   国家标准规定了六类形状公差（见下表）
   形状精度的标注：框格分为2格，
   箭头指向待表达的表面，数字表示
   允许误差的大小，单位为毫米。
   1.2.1.3 位 置 精 度
   指零件的实际要素（点、线、面）相对于基准之间位置的准确度。
   圆圈中的英文字母表示基准，框格分3格，箭头指向待
   表达的表面
   零件精度等级及其相应的加工方法
   1.2.2 表 面 粗 糙 度
   表面粗糙度：零件微观表面高低不平的
   产生的原因：
   1）切削时刀具与工件相
   对运动产生的磨擦；
   2）机床、刀具和工件在加工时的振动；
   3）切削时从零件表面撕裂的切屑产生的痕迹；
   4）加工时零件表面发生塑性变形。
   1.2.2 表 面 粗 糙 度
   表面粗糙度对零件质量的影响：
   零件的表面粗糙度对机器零件的性能和使用寿命影响较大，主要有以下几个方面：
   1）零件表面粗糙，将使接触面积减小，单位面积压力加大，接触变形加大，磨擦阻力增大，磨损加快；

2. 表面粗糙度影响配合性质。对于间隙配合，表面粗糙易磨损， 造成间隙迅速加大；对于过盈配合，在装配时，可使微小凸峰挤平，有效过盈量减少，使配合件强度降低；
   3）零件表面粗糙，低谷处容易聚积腐蚀性物质，且不易清除，造成表面腐蚀；
   4）当零件承受载荷时，凹谷处易产生应力集中，以致产生裂纹而造成零件断裂。
   1.2.2 表 面 粗 糙 度评定参数：常用的是轮廓算术平均偏差Ra
   1.2.2 表 面 粗 糙 度
   26/5/27
   <footer>
   h1 h2 h3…hn
   1.2.2 表 面 粗 糙 度.
   国家标准规定：表面粗糙度分为14个等级，分别用 表示，数字越大，表面越粗糙。
   表面粗糙度符号上的数值Ra,单位是微米（μm）。
   26/5/27
   1.2.2 表 面 粗 糙 度表面粗糙度符号的意义及应用
   1.2.3 常见加工方法的Ra表面特征
   1.2.4零件的加工精度与表面粗糙度的关系 .

本资料来自模极社资源库

相关内容推荐：

• UG后处理构造器教程：自定义后处理的完整方法
• 拆电极定义与核心目的
• 伺服电机参数计算：惯量比、加减速时间、RMS扭矩

更多数控加工内容

• [ 数控加工必备：UG NX CAM编程基础与刀路优化技巧](https://mj7

各位师傅觉得这个方案怎么样？有更好的做法吗？