\n\n# 传递模塑成型（RTM）：工艺原理、分类与应用领域

核心结论： 传递模塑成型（RTM）是制造高性能复合材料构件的闭模成型工艺，特别适合航空航天、汽车行业需要高精度、高强度的复合材料构件。高压RTM（HP-RTM）解决了传统RTM效率低的问题，现在在新能源汽车电池包壳体、结构件上应用越来越多。

传递模塑成型（Resin Transfer Molding，简称 RTM）是制造复合材料的一种闭模成型工艺。高压树脂传递模塑成型（HP-RTM）是其改进型。

基本概念

树脂传递模塑成型起源于20世纪50年代的冷模浇铸工艺，是从湿法铺层手糊成型和注塑成型中衍生出来的闭模成型工艺。

基本过程：
将树脂注入预先铺设有增强材料和预置嵌件的密闭模具内，经浸渍和固化，得到复合材料制品。

分类与特点

传统 RTM

• 注射压力： 0.1-2 MPa

• 优点：
  产品质量好，尺寸准确
  孔隙率低，纤维含量高
  闭模操作，污染小
  无需胶衣即可得到双面光滑制品
  挥发性物质散发少，环保

• 缺点：
  注射时间长，生产效率较低
  对模具设计要求高
  双面模具费用较高

高压 RTM（HP-RTM）

为解决传统RTM生产效率、产品精度问题改进而来：

• 注射压力： 1.0～6.0 MPa 甚至更高

• 优点：
  充模快，浸润效果好
  气泡少，孔隙率低
  生产周期可缩短至 5 分钟以内
  工艺稳定性和重复性高
  适合低成本、短周期、大批量、高质量生产

• 缺点：
  对树脂体系要求苛刻
  设备复杂，初始投资高
  制造成本较高

工艺原理

传统 RTM

1. 在闭合模具的模腔内预先铺设纤维增强材料
2. 通过压力将树脂液注入模腔
3. 树脂充分浸透纤维增强材料
4. 在一定条件下固化
5. 脱模得到成品

HP-RTM

利用高压将树脂对冲混合后，注入预先铺设有纤维增强材料和预置嵌件的真空密闭模具内：

• 树脂在高压下快速充模
• 浸渍纤维
• 固化脱模获得制品

材料要求

通用传递模塑对树脂要求

• 未固化前要有较大流动性
• 固化温度下要有较快的固化速率
• 常用：酚醛树脂、三聚氰胺甲醛树脂、环氧树脂

RTM 工艺对树脂要求

• 室温或工作温度下 低粘度（200-600 mPa·s）
• 一定贮存期
• 对增强材料良好浸润性
• 固化时无低分子物析出
• 固化快，收缩率低

HP-RTM 对树脂要求

• 高活性、快速固化
• 满足高压注射要求

优缺点总结

应用领域

行业经验总结

在模具行业，RTM 主要用于复合材料结构件，普通中小企业接触较少，主要是汽车主机厂和航空航天企业用得比较多。如果是新能源汽车行业进入结构件轻量化，HP-RTM 是现在比较热门的工艺方向，投资门槛虽高，但产品性能优势明显。

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相关标准参考

• GB/T 12555 塑料注射模模架
• JB/T 6057 塑料模成型零件技术条件

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