七大关键工序

1. 设计评审

对产品图进行可制造性分析（DFM），确认分型线、拔模斜度、壁厚等关键参数。这一步不做，后面改模成本是设计的10倍。

2. 备料检验

检查钢材牌号、硬度和尺寸。718H、NAK80、SKD61等材料外观相似但性能差异巨大，入错料就全部白费。

3. CNC开粗

去除大部分材料，留余量0.5mm。注意热处理前开粗，避免热处理后硬度过高难加工。

4. 热处理

淬火+回火达到设计硬度。这个环节对模具寿命影响最大，但也是最容易被忽视的环节。

5. 精加工

CNC精加工+EDM+线切割，尺寸到差±0.01mm。模具90%的精度在这里决定。

6. 装配

模仁入框、滑块配磨、顶针配孔。装配环节需要经验和耐心。

7. 试模交付

首次试模→问题修正→再次试模确认→出样板→交付。小问题不改直接交付的模具，客户会退货。

每道工序的时间占比

设计评审5% | 备料8% | CNC开粗20% | 热处理5% | 精加工35% | 装配15% | 试模12%

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