干模具这行十几年，经常碰到外行人问我："你们做模具的，到底是干啥的？"说实话，我刚入行那会儿，在东莞长安一家小厂当学徒，我也搞不清注塑和模具的区别。只记得第一天上班，师傅甩给我一袋塑料粒子，说："这就是你的原材料，烤干了打出来就是零件。"

今天就聊聊注塑成型到底是怎么回事，从一个米粒大小的塑料粒子，怎么变成一个实实在在的零件。

原料准备：不是直接往机器里倒就行的

很多人以为注塑就是把塑料袋里的粒子倒进机器里就能出零件，没那么简单。

塑料粒子进机器之前，烘料是第一道工序。ABS要烘到80-85℃，尼龙要到120℃以上，PC更要严苛——必须干到含水量0.02%以下。当年我在珠海一家厂，有个学徒没烘够时间就开打，结果整批PC件全是银丝纹，报废了两千多个，老板脸都绿了。

原料的配方也很关键。有些产品需要加色母、加玻纤、加阻燃剂。这里有个门道——加玻纤的材料，螺杆磨损特别快，你用一个普通螺杆打加纤料，用不了三个月螺杆就废了。我们一般用双金属螺杆，耐磨得多。

塑化阶段：把固体变成流体

塑料粒子进入料筒之后，螺杆旋转把它往前推，同时料筒外壁的加热圈把温度升上去。这个过程叫塑化。

塑化这事儿说起来就四个字，但做起来学问大了去了。

螺杆是分段的：加料段、压缩段、计量段。加料段温度相对低，让粒子慢慢预热；压缩段温度上来了，粒子逐渐融化；计量段保证熔体均匀，温度稳定。

这里说个实战中的事。去年有个客户做PP料的水果篮，老是出现没塑化好的"生料"。我一听描述就知道问题出在哪——背压太低。背压调高到5-8bar，熔体密度上去了，塑化质量明显改善。很多人不懂背压的作用，以为背压就是让螺杆后退时费点劲，其实背压决定了熔体密实度和均匀度。

注塑阶段：把熔体推进模具里

这是最关键的步骤。螺杆像注射器一样往前推，把熔融的塑料以高压高速注入模具型腔。

注塑压力要看产品而定。一般小件50-80MPa就够了，大件或者薄壁件要到150MPa以上。速度方面，薄壁件要快（否则熔体还没充满就凝固了），厚壁件要慢（否则容易困气烧焦）。

记得08年在东莞做一套手机壳模具，那产品壁厚只有0.8mm，注塑速度必须很快才能在冷却前充满。我们试模时试了十几组参数，最后用了三段注射：第一段快速充满大部分型腔，第二段减速防止飞边，第三段保压补缩。每段的位置、速度、压力都要精确匹配，差一点都不行。

保压阶段：解决缩水问题的关键

注塑机把熔体充满型腔之后，螺杆并不会马上停下来，而是继续施加一个较低的压力，把更多的熔体推进型腔，补偿塑料冷却收缩的体积。

这个阶段叫保压，很多人忽视它，其实缩水问题90%可以通过调保压解决。

保压压力一般是注塑压力的50%-80%，保压时间要算好——等浇口完全凝固了再撤压。怎么判断浇口凝固了？称重法最准：每次增加0.5秒保压时间，称一下产品重量，如果重量不再增加了，说明浇口已经封死了，保压时间就是之前那一组。

冷却阶段：耐心等待

保压结束后，产品在模具里继续冷却。模具的温度控制在这里至关重要。

模温这块，ABS一般40-60℃，PC要80-100℃，PPS要130-150℃。模温不一致，产品就会翘曲变形。我见过最夸张的一次，一套大模具只有一侧接模温机，结果产品冷热不均，翘了3mm。

冷却时间占整个注塑周期的70%左右，所以冷却效率直接决定了你的产量。常见的做法是用螺旋水道替代直通水道，换热效率高得多。

开模顶出：成品就在眼前

冷却到一定程度，模具打开，顶针把产品顶出来。看似简单的一步，出过的问题不少。

顶出不平衡，产品就顶白了（应力发白）；顶出力不够，产品粘在模仁上出不来；顶出太快，薄壁产品直接顶裂。

去年在义乌碰到一个客户做笔帽，老是顶裂。我一看顶针布局，四根针都是圆的，而且位置不合理。建议他改成扁顶针加两处推板顶出，问题解决了。有时候不是参数的事，是工装没到位。

小结

从一个粒子到一个零件，就这么几步：烘料→塑化→注塑→保压→冷却→顶出。

每步看着简单，但每一步都有坑。调机这个活，不是按按按钮就行的，你得理解材料在螺杆里怎么走、在模具里怎么流、冷却时怎么收缩。理解了原理，出了异常才能不慌不忙地找原因。

下次哪个年轻人问我注塑怎么回事，我就让他先看这篇。把原理弄通了，再去机器上练手，事半功倍。

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结构图解
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还有什么补充参数吗？一起完善。