一、起泡的四种表现形式

铸件表面鼓起的包——这就是起泡。根据出现的时机不同，可分为四类：

1. 压铸出来就发现 —— 即时可见的起泡
2. 抛光或加工后显露 —— 加工去除表层后才暴露
3. 喷漆或电镀后出现 —— 表面处理后爆发
4. 放置一段时间后发现 —— 时效性起泡，最隐蔽也最难排查

二、起泡的三大成因

1. 孔洞引起（气孔+缩孔）

气孔产生原因：

• 金属液充型、凝固过程中气体侵入
• 涂料挥发气体侵入
• 合金液含气量过高，凝固时析出
• 模具排气不良，气体残留在铸件中

缩孔产生原因：

• 金属液凝固过程中体积缩小，最后凝固部位得不到补缩
• 厚薄不均或局部过热，造成某一部位凝固慢

气孔和缩孔的存在，使压铸件在进行表面处理时，孔洞可能进水。当喷漆/电镀后进行烘烤，孔内气体受热膨胀或水变成蒸汽——起泡就出现了。

2. 晶间腐蚀引起

锌合金中的有害杂质（铅、镉、锡）聚集在晶粒交界处，导致晶间腐蚀。金属基体因腐蚀而破碎，电镀过程加速这一祸害，受腐蚀的部位膨胀将镀层顶起。

尤其是在潮湿环境下，晶间腐蚀会导致铸件变形、开裂、甚至破碎。

3. 裂纹引起

• 水纹/冷隔纹：先进入的金属液接触型壁过早凝固，后进入的金属液不能熔合，形成叠纹
• 热裂纹：厚薄不均产生应力、过早顶出、顶出受力不均、模温过高、有害杂质等

三、解决方案

控制气孔

• 采用锥形流道设计，金属流不断加速由喷嘴向内浇口逐渐减少
• 避免浇道中尖锐转变位和递增截面积，减少湍流卷气
• 确保气体从浇道和型腔顺利进入溢流槽和排气槽

避免缩孔

• 使压铸凝固过程中各个部位尽量同时均匀散热
• 合理设计内浇口厚度及位置、模温控制及冷却

防止晶间腐蚀

• 控制合金原料中有害杂质含量，特别是铅<0.003%
• 注意废料带来的杂质元素

消除水纹/冷隔纹

• 提高模具温度
• 加大内浇口速度
• 在冷隔区加大溢流槽

处理热裂纹

• 压铸件厚薄不要急剧变化
• 调整相关压铸工艺参数
• 降低模温

起泡问题虽然复杂，但只要从合金成分→模具设计→压铸工艺→表面处理四个环节逐一把控，完全可以大幅降低不良率。

欢迎在评论区交流实际生产中遇到的起泡问题！

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