压 铸 简 介
压力铸造的定义：
熔融金属在压射冲头作用下，高压高速充填型腔，并且在高压下凝固形成铸件的铸造工艺。

四：压铸机的类型 压铸机一般分为热压室压铸机和冷压室压铸机两大类。冷压室压铸机按其压室结构和布置方式分为卧式压铸机和立式压铸机（包括全立式压铸机）两种。

热压室压铸机（Hot Chamber Die Casting Machine）

热压室压铸机压铸工艺简图

冷压室压铸机(Cold Chamber Die Casting Machine)

冷压室压铸机

冷压室压铸机压铸工艺简图

压铸工艺的优点：

1. 产品质量好 铸件尺寸精度高，一般相当于6~7级，甚至可达4级；表面光洁度好，一般相当于5~8级；强度和硬度较高，强度一般比砂型铸造提高25~30％，但延伸率降低约70％；尺寸稳定，互换性好；可压铸薄壁复杂的铸件。例如，当前锌合金压铸件最小壁厚可达0.3mm；铝合金铸件可达0.5mm；例如我司生产过的一款产品起壁厚为0.3mm.

2.生产效率高 机器生产率高，15T机台每天最高产能为14000模次,88T为8000模次.

3.经济效果优良,<相对其他金属产品而言> 由于压铸件尺寸精确，表泛光洁等优点。一般不再进行机械加工而直接使用，或加工量很小，所以既提高了金属利用率，又减少了大量的加工设备和工时；铸件价格便宜；可以采用组合压铸以其他金属或非金属材料。既节省装配工时又节省金属。

4.表面涂覆种类多： 有抛光，喷砂，烤漆，电镀，铬酸防氧化等 。

压铸工艺的缺点：
1、复杂的浇注系统导致材料的利用率不高；
2、压铸件中经常有气孔和夹杂存在；
３、高熔点合金，模具寿命较低；
４、不宜小批量生产，其主要原因是压铸型制造成本高，压铸机生产效率高，小批量生产不经济。

压铸材料 锌／铝合金的化学成分及性能

压铸应用范围及发展趋势

压铸是最先进的金属成型方法之一，是实现少切屑，无切屑的有效途径，应用很广，发展很快。目前压铸合金不再局限于有色金属的锌、铝、鎂和铜，而且也逐渐扩大用来压铸铸铁和铸钢件。

压铸件的尺寸和重量，取决于压铸机的功率。由于压铸机的功率不断增大，铸件形尺寸可以从几毫米到1～2m；重量可以从几克到数十公斤。国外可压铸直径为2m，重量为50kg的铝铸件。压铸件也不再局限于汽车工业和仪表工业，逐步扩大到其它各个工业部门，如农业机械、机床工业、电子工业、国防工业、计算机、医疗器械、钟表、照相机和日用五金等几十个行业。

最新的压铸工艺
为了克服传统压铸工艺的缺点，发展出了新的压铸工艺，如热流道技术、半固态压铸、射铸成形、真空压铸、加氧压铸、精速密压铸以及可溶型芯的应用等新工艺。

一、热流道技术（Hot Sprue Technology）
（一）侧浇口的热流道技术

1、热流道工艺
（1）热流道组件
热流道的组件包括：bush、electric heat element、guide、thermocouples、fix ring、ring等。

热流道组件图

热流道组合示意图

安装在模具上的热流道

（2）压
铸
过
程

（3）标准化设计
1）可以使用不同的热流杯长度配合模具设计。
2）又单流、双流、管状的导流块。
3）配合温控仪，可控制热流温度、水冷、加热及显示温度。

2、热流道工艺的特点
（1）避免铸件产生冷纹、冷隔等缺陷，提高铸件表面质量。

热流道与普通流道长度比较

热流道生产的锌合金压铸件

（2）流道剖面全程为圆形，散热损失、表面阻力小，有利于金属液填充型腔。

侧浇口热流道浇注系统

（3）大大减少铸件浇注系统的金属重量，节约能源及成本，同时大大减少回炉料。

热流道与普通流道实物对比

（二）点浇口的热流道技术

普通浇口、热流道侧浇口、热流道点浇口

二、半固态压铸（Semi-Solid Casting）
原理：在合金液冷却过程中施加剧烈的搅拌，使枝晶破碎，得到一种悬浮一定量球状固相的浆料，进行成形。

（一）流变压铸（Rheocasting）
金属锭→液态→制备浆料（搅拌→ 冷却）→半固态浆料→压铸

（二）触变压铸（Thixocasting）
金属锭→液态→制备浆料（搅拌→ 冷却）→半固态浆料→淬冷→铸锭→ 切割胚料→ 重新加热→触变压铸

半固态压铸工艺过程

优点：
充型平稳，铸件尺寸精度高，表面质量优良，气孔、缩孔、缩松缺陷少，组织致密。可以热处理、可以焊接。压铸模寿命长。

三、射铸成形（Injection Molding）
原理：把镁合金颗粒投入料斗，原料经过加热到高温的筒，螺杆的转动对镁合金产生剪切作用，使其成为具有触变物理性能的半固态浆料，快速注射到模具内成形。

成形原理

射铸成形过程(1)

射铸成形过程(2)

射铸成形机

结构图解

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来源：模极社资料/压铸件资料合集/压铸工艺详细介绍.ppt

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