注塑模具按结构可分为 两板模 和 三板模 两大类，选择哪种结构取决于产品形状、进胶方式和成本要求。

两板模（标准模）

两板模是最常见的注塑模具结构，由 A板（前模板） 和 B板（后模板） 两部分组成，浇口直接开在分型面上。

优点：

• 结构简单，制造成本低
• 开合模行程短，生产效率高
• 维护方便，故障率低

适用场景： 大多数常规塑料制品，尤其是侧浇口、潜伏浇口进胶的产品。

三板模（细水口模）

三板模在A板和B板之间增加了一块 水口板（脱料板），浇口可设置在产品的任意位置。

优点：

• 浇口位置灵活，可以点浇口进胶
• 水口和产品自动分离
• 适合需要中心进胶的圆形产品

缺点： 结构复杂，模具成本高，开模行程更长。

二、模架选型指南

标准模架体系

目前国内最常用的是 龙记（LKM）标准模架，按结构分为：

• 工字模：定位圈安装在前模板上
• 直身模：无定位圈，通过法兰固定

模架尺寸选择原则

三、浇注系统设计

主流浇口类型对比

1. 侧浇口（Edge Gate）
最常用的浇口形式，设置在分型面上，加工简单、去除方便。

2. 点浇口（Pin-point Gate）
适用于三板模，浇口痕迹极小，适合外观件。φ0.8~1.5mm，长度0.5~1.5mm。

3. 潜伏浇口（Submarine Gate）
浇口隐藏在分型面下方，进胶后自动切断，适合自动化生产。

4. 热流道系统
通过加热保持流道内塑料始终熔融状态，无水口废料产生。适合大规模量产和高外观要求的产品。

流道尺寸计算

主流道直径按公式：D = 4√(W / L × K)

• W：制品重量(g)
• L：流道长度(mm)
• K：材料系数(PP=0.8, ABS=1.0, PC=1.2)

四、冷却系统设计要点

冷却时间占注塑周期的60~80%，合理设计冷却系统至关重要。

冷却水路布局原则

• 水路直径：φ8~12mm，间距为直径的3~5倍
• 水路与型腔面距离：1.5~2倍水路直径
• 采用 螺旋式 或 隔离式 水路，避免死水区
• 出入口温差控制在5℃以内

常见冷却效率问题

• 冷却不均 → 产品翘曲变形，需调整水路密度
• 冷却时间过长 → 检查水路是否堵塞，增加流量

五、顶出系统设计

顶针布置原则

• 顶针尽量布置在 加强筋、柱子、BOSS柱 等位置
• 顶针直径尽量大（φ4mm以上），减少弯曲变形
• 顶针距型腔边缘≥1.5mm，防止顶穿

特殊顶出机构

• 推板顶出：适合大面积薄壁件
• 司筒顶出：适合BOSS柱
• 气动顶出：适合深腔件

六、排气系统

排气槽设计参数

关键总结： 注塑模具设计要做到"流道平衡、冷却均匀、顶出可靠、排气充分"。这四点是模具寿命和产品质量的核心保障。

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[mj-clamping-force]

提示：以上计算工具为纯前端实现，数据仅在本地运算，不会上传至服务器。

相关标准参考

• GB/T 12555 塑料注射模模架
• GB/T 25156 塑料注射模
• GB/T 16462 数控机床精度检验

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