顶出设计原则

1. 顶出力需均匀分布，防止产品变形
2. 顶出位置应设在产品最不易变形的部位
3. 顶出行程：产品脱模所需距离 + 安全余量（≥5mm）
4. 尽量避免顶针留在产品外观面
5. 优先使用圆形顶针（标准件，成本低）

顶出行程的确定

顶出行程 = 产品在顶出方向上的最大长度 + 5~10mm安全余量

对于深腔产品，顶出行程按以下公式校核：
H_top = h_product + (5~10mm)

其中h_product为产品脱模所需的最小顶出距离。

顶针设计标准

顶针直径选择

顶针与产品接触面

• 顶针头部需与产品贴合度≥90%
• 接触面越小越好，减少顶白
• 顶针与顶针板配合：H7/f7

司筒（套筒顶针）

用于顶出圆形柱位，特别是有螺丝柱的场合：

• 内针固定在前模底板，外套固定在顶针板
• 内针与外套配合间隙：单边0.005~0.01mm
• 司筒避空位置：内针底部需让空

顶针/司筒的定位设计

• 顶针与模仁配合长度：≥4倍顶针直径
• 配合段以上需加大避空（单边0.5mm）
• 顶针板上的顶针安装孔必须与模仁上的顶针孔同心

各种顶出方式的设计要点

与前模碰穿的顶针

前模碰穿的顶针必须考虑闭模时的干涉问题：

• 顶针复位时不能与前模碰撞
• 需设预复位机构（回针+弹簧）
• 前模碰穿处需插穿角＞3°

顶出延时与加速

• 延时顶出：用于模芯有倒扣的情况
• 加速顶出：用于长距离顶出，缩短周期
• 通过顶针板弹簧或氮气弹簧实现

二次顶出机构

适用场景：产品顶出后仍卡在模芯上，需要二级顶出。

常见方案：

1. 弹簧式二次顶出
2. 摆钩式二次顶出
3. 油压式二次顶出

自动内螺纹脱模机构

• 通过油缸或马达驱动齿轮齿条机构
• 内螺纹型芯旋转脱出
• 需设导向轴承
• 保证螺距和旋转行程的匹配

回针弹簧设计

• 弹簧力需满足：4×回针弹簧弹力 > 所有顶针摩擦力之和
• 弹簧压缩比：红色弹簧≤40%，蓝色弹簧≤32%，黄色弹簧≤24%
• 弹簧两端需磨平10°角

顶棍孔及顶棍设计

• 顶棍孔在模具中心线上
• 顶棍与顶针板接触面积≥顶出力/材料的屈服强度
• 需设顶棍垫板，防止顶针板变形

倒装模具的顶出

• 顶出力方向与常规相反
• 需用弹簧或油缸复位
• 模具结构较常规复杂

合理的顶出设计能确保产品顺利脱模、减少顶白/顶高缺陷，并提高模具寿命。

推荐阅读
延伸阅读：回针（Return Pin）
延伸阅读：锥形精定位（Taper Lock）

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