一份非常实用的注塑产品缺陷检查与分类指南，涵盖17大类常见注塑缺陷的原因分析与解决思路。

17大类注塑常见缺陷速查

1️⃣ 缩水下陷

指产品表面发生的凹陷现象，原因包括：

• 熔融塑料冷却体积收缩（常见于肉厚处或肉厚不均匀处）
• 塑料填充不够
• 含挥发气体无法释出
• 保压压力太低**或保压时间太短
• 固化太慢

2️⃣ 条纹（三类）

烧焦纹 — 周期性出现，横切面较小或模具死角位置；降低螺杆速度有一定影响；回收料比例过多或塑料多次熔化。
湿气纹 — 原料吸水性强（如PA、ABS），呈"U"形、大面积无光泽白色条纹，周边多孔粗糙；需充分干燥。
气纹 — 减少压力降或减慢螺杆前进速度可缓解；产品中可见气泡，在熔料中呈坑状结构。

3️⃣ 光泽偏差

近骨位处、产品厚度变化处易出现光泽不同；夹线位置也会导致光泽差异。

4️⃣ 夹线（熔接痕）

熔融塑料会合处温度及压力太低，会合处有空气或挥发物存在。夹线不仅影响外观，还会形成产品脆弱部位。

5️⃣ 喷痕

产品表面可见蛇形粗糙线，从浇口开始扩散至整个产品。

6️⃣ 油渍/烧焦

填充速度太快或排气不良，塑料因摩擦升温而烧焦。

7️⃣ 唱片纹

点入水处周围出现同心圆细纹，与唱片记录纹相似。

8️⃣ 应力白印/抗应力裂痕

顶白印 — 顶出不均匀时产生白色印记。
应力裂纹 — 射出压力太大、塑料温度不均匀、冷却不均匀造成残留应力。

9️⃣ 产品填充不足

远离水口处（如长流道、薄壁骨位）或排气不良处出现缺胶。

披锋/溢料

塑温太高、保压压力太高、锁模力不够、排气系统设计不良是主要原因。

1️⃣1️⃣ 顶针痕

产品表面凹陷或凸起，壁厚变化引起光泽差异。

1️⃣2️⃣ 产品变形/翘曲

• 成形品设计不当（肉厚、形状）
• 浇口设计不当（形状、数量、位置）
• 冷却不均匀
• 顶出时温度太高或顶出不均匀

1️⃣3️⃣～1️⃣7️⃣

还包括：表层剥落、冷料纹（彗星尾）、困气（气泡）、黑斑点、入水口暗点等。

核心原则

要想知道缺陷在什么时间、什么位置、什么阶段产生的，必须要理解产品缺陷位置对应的螺杆位置，对应注塑速度和压力，以及产品内部的作用力。

这份资料是注塑调机人员的实用手册，建议结合实际产品缺陷图片对照阅读效果更佳。

源文件：注塑常见问题.pdf
来源：百度网盘/注塑知识/

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