核心参数及其作用
电流（峰值电流）：决定放电能量和蚀除速度，电流越大加工越快，但表面越粗糙、电极损耗越大。脉宽（放电持续时间）：脉宽越大单次放电能量越大，蚀除量越大，但表面粗糙度变差。脉间（放电间隔）：脉间越小加工越快，但太小会导致放电集中、排屑困难、拉弧。伺服基准电压：决定放电间隙大小，影响加工稳定性和侧面间隙。抬刀高度和频率：用于排屑，深孔和深槽加工时尤为关键。

参数选择的基本原则
粗加工：大电流、大脉宽，追求效率，表面粗糙度要求低（Ra12.5~6.3），电极损耗稍大可以接受。中加工：电流和脉宽适当减小，兼顾效率和表面质量。精加工：小电流、小脉宽，表面粗糙度达Ra1.6以下，此时电极损耗要特别关注，使用负极性加工（工件接正极？实际工件接负极）和低损耗模式。每个加工阶段的选择逻辑是：先定表面质量目标，再反推电流脉宽组合，最后通过试切验证。

工艺优化技巧
第一，分阶段加工：粗→中→精分多个阶段加工，比直接精加工效率高、质量好。第二，注意排屑：深型腔加工时增大抬刀高度和频率，防止积碳拉弧。第三，电极设计：电极的缩放量（火花位）要与精加工参数匹配，粗加工电极缩放量预留大。第四，防积碳：加工中出现拉弧（积碳）时，减小电流、增大脉间、加强排屑。第五，记录参数：把成熟的加工参数（按材料和型腔类型）记录成工艺卡，供全车间复用。

电火花参数优化的核心是理解"电流-脉宽-表面质量-电极损耗"的关系。建议操作人员通过试切建立本车间的参数数据库，减少凭经验摸索的时间和电极浪费。