<h3>问题描述</h3>

<p>缩水（又称凹痕、缩痕）是指塑件壁厚较厚处表面出现凹陷，主要因为塑料冷却收缩时壁厚中心收缩无法得到熔体补充导致。</p>

<h3>常见原因</h3>

<h4>1. 工艺方面</h4>
<ul>
<li>注射压力不足 → 无法将熔体压实到型腔表面</li>
<li>保压压力不足 → 冷却收缩时无法补充熔体</li>
<li>保压时间太短 → 补缩未完成就切胶，熔体回流</li>
<li>料温过高 → 塑料收缩率增大，收缩更明显</li>
<li>注射速度太慢 → 型腔填充过程中冷却，补缩通道提前关闭</li>
</ul>

<h4>2. 模具方面</h4>
<ul>
<li>塑件壁厚相差过大 → 厚壁处冷却慢，收缩大，容易缩水</li>
<li>浇口位置不当 → 补缩路径过长，压力损失大</li>
<li>浇口尺寸太小 → 补缩通道提前冻结，无法继续补缩</li>
<li>冷却系统设计不当 → 局部过热，收缩更大</li>
<li>排气不良 → 填充不完全，容易产生真空凹痕</li>
</ul>

<h4>3. 材料方面</h4>
<ul>
<li>材料流动性太好 → 容易填充但收缩率大</li>
<li>材料收缩率大 → 本身收缩特性导致更容易缩水</li>
</ul>

<h3>解决方法</h3>

<table>
<tr><td>原因</td><td>解决措施</td></tr>
<tr><td>注射/保压压力不足</td><td>提高注射压力和保压压力；延长保压时间</td></tr>
<tr><td>料温过高</td><td>适当降低料筒温度，特别是浇口附近温度</td></tr>
<tr><td>浇口尺寸太小</td><td>加大浇口尺寸，延迟浇口冻结时间</td></tr>
<tr><td>壁厚不均</td><td>设计时尽量保持壁厚均匀；厚壁处改用空心结构</td></tr>
<tr><td>浇口位置不当</td><td>将浇口开设在壁厚处，缩短补缩路径</td></tr>
<tr><td>冷却不均</td><td>调整冷却水路，降低塑件温差；慢冷厚壁处</td></tr>
<tr><td>排气不良</td><td>改善排气，增加排气槽；降低注射速度</td></tr>
</table>

<h3>实用技巧</h3>

<ol>
<li><strong>"保压分级"技巧</strong>：</li>
<ul>
<li>一级注射 → 填充型腔（高压）</li>
<li>二级保压 → 补缩（中压，保压 3-5 秒）</li>
<li>三级保压 → 慢冷却补缩（低压）</li>
</ul>
</ol>
<p> 这样能有效减少缩水。</p>

<ol>
<li><strong>"浇口开设在厚壁"原则</strong>：</li>
</ol>
<p> 缩水几乎都发生在厚壁处，所以浇口一定要直接开在厚壁位置，这样补缩路径最短，效果最好。</p>

<ol>
<li><strong>真空凹痕</strong>：</li>
</ol>
<p> 筋条背面容易出现凹痕，这是因为筋条冷却收缩比表皮快，内部形成真空导致。可以：</p>
<ul>
<li>降低注射压力</li>
<li>提高料温</li>
<li>在筋条背面增加排气</li>
<li>适当增加脱模斜度</li>
</ul>

<h3>小结</h3>

<p>缩水的核心原因是<strong>冷却收缩得不到熔体补充</strong>。解决思路：提高保压→改善浇口→均匀壁厚→控制温度。按照这个顺序排查，90% 以上的缩水问题都能解决。</p>

<hr>

<p>本文由模极社发布</p>

<hr>
<p>!<a href="upload://im5w4bbZS7qEfHo32U8caxAUX72.svg">缩水凹痕 - 常见原因及解决方法</a></p>

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<h4> 相关标准参考</h4>
<ul>
<li>GB/T 1299 合金工具钢</li>
</ul>

<hr>
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</ul>

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