<h3>问题现象</h3>
<p>两股熔体汇合处出现明显的线状痕迹，影响外观，严重时会影响强度。</p>

<h3>常见原因</h3>

<h4>1. 工艺参数问题</h4>
<ul>
<li>料温太低，熔体流动性差，汇合后熔接不好</li>
</ul>

<p>!<a href="upload://qxEz829SwLH2OU2rmWWPBvrcjVB.jpeg">模具图片</a></p>

<ul>
<li>模具温度太低，熔体冷却快</li>
<li>注射压力/速度不够，熔体汇合时压力不足</li>
</ul>

<h4>2. 模具设计问题</h4>
<ul>
<li>浇口位置不对，导致多股熔体汇合</li>
</ul>

<p>!<a href="/uploads/default/original/1X/69b7ff0d610dba2154338b9a06e81f9a4dfbfdb7.jpeg">69b7ff0d610dba2154338b9a06e81f9a4dfbfdb7.jpeg</a></p>

<ul>
<li>浇口太小，流速不够</li>
<li>排气不好，汇合处困气</li>
<li>流道太长，压力损失大</li>
</ul>

<h4>3. 材料问题</h4>
<ul>
<li>材料流动性太差</li>
<li>润滑剂添加不够</li>
</ul>

<h3>解决方案</h3>

<h4>工艺调整</h4>
<ol>
<li><strong>提高料温</strong> → 提高熔体流动性，促进熔接</li>
<li><strong>提高模具温度</strong> → 减慢冷却速度，熔体汇合后能更好熔接</li>
<li><strong>提高注射压力/速度</strong> → 增加汇合处压力，促进熔接</li>
<li><strong>适当提高背压</strong> → 提高熔体密实性</li>
</ol>

<h4>模具调整</h4>
<ol>
<li><strong>改变浇口位置</strong> → 减少熔体汇合点，或者让汇合点在不重要位置</li>
<li><strong>放大浇口</strong> → 提高流速和压力</li>
<li><strong>改善排气</strong> → 在汇合点开设排气槽</li>
<li><strong>增加冷料穴</strong> → 接住前锋冷料，避免冷料留在熔接痕处</li>
</ol>

<h4>材料调整</h4>
<p>如果材料流动性实在太差，换流动性更好的牌号。</p>

<h3>预防措施</h3>
<ul>
<li>设计阶段就考虑浇口位置，尽量减少熔体汇合</li>
<li>必须汇合时，让汇合点放在不影响外观的位置</li>
<li>试模时就调整好工艺参数，确认熔接痕在接受范围内</li>
</ul>

<hr>

<p>本文由模极社发布</p>

<hr>

<p><strong> 相关工具推荐：使用在线模具计算器快速估算参数</strong></p>

<p>[mj-clamping-force]</p>

<hr>

<p><em> 提示：以上计算工具为纯前端实现，数据仅在本地运算，不会上传至服务器。</em></p>

<hr>
<h4> 相关标准参考</h4>
<ul>
<li>GB/T 12555 塑料注射模模架</li>
<li>GB/T 25156 塑料注射模</li>
</ul>

<hr>
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</ul>

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<p>还有什么补充参数吗？一起完善。</p>