<p>!<a href="upload://2HVV6BZx7aGIa4vX1NYsVLgOq4Q.jpeg">配图</a></p>

<h3>一、项目背景</h3>
<p>出口车产量增加导致WG1000T注塑机产能不足。模具更换占不稼动比例最高。对标日本熊本工厂900秒，设定挑战目标。</p>

<h3>二、现状分析</h3>
<p>13大步骤39工序总计4200秒/次。三大痛点：冷却水管装卸520秒、顶杆换位480秒、模具对正210秒。</p>

<h3>三、首轮改善（7对策）</h3>
<p>工序优化720秒、快速接头316秒、水管颜色30秒、顶杆改良360秒、吊装工具20秒、油管快速接头422秒。首轮节约1868秒周期降至2332秒。</p>

<h3>四、二轮改善（5对策）</h3>
<p>水管合并116秒、统一顶出孔138秒、统一固定板687秒、定位机构210秒、培训标准296秒。</p>

<h3>五、成果</h3>
<p>4200秒→1432秒超额完成目标！降低不稼动比例13.9%。</p>

<p> <strong>讨论</strong>：你们工厂的换模时间是多少？</p>

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<p>有没有同行遇到过同样的问题？分享一下经验。</p>