<hr>

<h3>一、起泡的四种表现形式</h3>

<p>铸件表面鼓起的包——这就是起泡。根据出现的时机不同，可分为四类：</p>

<ol>
<li><strong>压铸出来就发现</strong> —— 即时可见的起泡</li>
<li><strong>抛光或加工后显露</strong> —— 加工去除表层后才暴露</li>
<li><strong>喷漆或电镀后出现</strong> —— 表面处理后爆发</li>
<li><strong>放置一段时间后发现</strong> —— 时效性起泡，最隐蔽也最难排查</li>
</ol>

<hr>

<h3>二、起泡的三大成因</h3>

<h4>1. 孔洞引起（气孔+缩孔）</h4>

<p><strong>气孔产生原因：</strong></p>
<ul>
<li>金属液充型、凝固过程中气体侵入</li>
<li>涂料挥发气体侵入</li>
<li>合金液含气量过高，凝固时析出</li>
<li>模具排气不良，气体残留在铸件中</li>
</ul>

<p><strong>缩孔产生原因：</strong></p>
<ul>
<li>金属液凝固过程中体积缩小，最后凝固部位得不到补缩</li>
<li>厚薄不均或局部过热，造成某一部位凝固慢</li>
</ul>

<blockquote>
<p>气孔和缩孔的存在，使压铸件在进行表面处理时，孔洞可能进水。当喷漆/电镀后进行烘烤，孔内气体受热膨胀或水变成蒸汽——起泡就出现了。</p>
</blockquote>

<h4>2. 晶间腐蚀引起</h4>

<p>锌合金中的有害杂质（<strong>铅、镉、锡</strong>）聚集在晶粒交界处，导致晶间腐蚀。金属基体因腐蚀而破碎，电镀过程加速这一祸害，受腐蚀的部位膨胀将镀层顶起。</p>

<p>尤其是在潮湿环境下，晶间腐蚀会导致铸件<strong>变形、开裂、甚至破碎</strong>。</p>

<h4>3. 裂纹引起</h4>

<ul>
<li><strong>水纹/冷隔纹</strong>：先进入的金属液接触型壁过早凝固，后进入的金属液不能熔合，形成叠纹</li>
<li><strong>热裂纹</strong>：厚薄不均产生应力、过早顶出、顶出受力不均、模温过高、有害杂质等</li>
</ul>

<hr>

<h3>三、解决方案</h3>

<h4>控制气孔</h4>
<ul>
<li>采用<strong>锥形流道设计</strong>，金属流不断加速由喷嘴向内浇口逐渐减少</li>
<li>避免浇道中尖锐转变位和递增截面积，减少湍流卷气</li>
<li>确保气体从浇道和型腔顺利进入溢流槽和排气槽</li>
</ul>

<h4>避免缩孔</h4>
<ul>
<li>使压铸凝固过程中各个部位尽量同时均匀散热</li>
<li>合理设计内浇口厚度及位置、模温控制及冷却</li>
</ul>

<h4>防止晶间腐蚀</h4>
<ul>
<li>控制合金原料中有害杂质含量，特别是<strong>铅<0.003%</strong></li>
<li>注意废料带来的杂质元素</li>
</ul>

<h4>消除水纹/冷隔纹</h4>
<ul>
<li>提高模具温度</li>
<li>加大内浇口速度</li>
<li>在冷隔区加大溢流槽</li>
</ul>

<h4>处理热裂纹</h4>
<ul>
<li>压铸件厚薄不要急剧变化</li>
<li>调整相关压铸工艺参数</li>
<li>降低模温</li>
</ul>

<hr>

<p>起泡问题虽然复杂，但只要从<strong>合金成分→模具设计→压铸工艺→表面处理</strong>四个环节逐一把控，完全可以大幅降低不良率。</p>

<p>欢迎在评论区交流实际生产中遇到的起泡问题！</p>

<hr>
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<p>还有什么补充参数吗？一起完善。</p>