<p>!<a href="upload://sV6uY1brGZF6ornxZCP05mGRYwq.jpeg">生产优化</a></p>

<p>优化注塑生产这件事，很多公司都喜欢搞"高大上"的方案——上MES系统、上自动流水线、上机械手……这些当然有用。但对于大多数中小型注塑厂来说，先把性价比最高的"土办法"用上，效果往往更实在。</p>

<h3>优化方向一：缩短成型周期</h3>

<p>成型周期缩短一秒，按30台机器算，一天就是259200秒——相当于72小时机器时间。</p>

<h4>冷却时间是第一个砍的对象</h4>

<p>前面说过了，冷却时间占周期的50%-70%。但怎么砍？</p>

<p><strong>别光盯着冷却时间参数改，先看冷却系统。</strong></p>

<p>去年东莞一家厂，30台机器，平均周期20秒。我让他们检查了一下所有模具的冷却水道——30%的模具水道不通或者接错了。清了一下，平均冷却时间缩短了3秒。</p>

<p>0：水道接反了——进水和出水接反，冷先进热先出成了热先进冷先出</p>
<p>1：水道里有水垢——用了三年没清理，水垢让流量减少了60%</p>
<p>2：水道数量不足——设计的时候没做螺旋水道，只有两条直通水道</p>

<p>这些都是日常维护能做的事，跟"上智能化系统"没关系。</p>

<h4>开合模速度优化</h4>

<p>很多注塑机的开合模速度设置是"出厂默认"，也就是最保守的那个。但其实绝大部分产品可以使用更快的开合模速度。</p>

<p>不过要注意：<strong>模具保护功能不能因为加速而牺牲。</strong></p>

<p>建议的做法是：</p>
<ul>
<li>快进——模具开的时候，前150mm高速快速</li>
<li>慢出——到产品要脱离范围时减速（防止产品飞出去）</li>
<li>慢进——合模的最后200mm减速（保护模具）</li>
</ul>

<h4>顶出距离优化</h4>

<p>顶出距离够用就行，别多。</p>

<p>我见过很多调机员把顶出设置成100mm，实际上产品只要30mm就能出来。多余的距离全是浪费——顶出退回去的时间占了周期一大截。</p>

<p>测量方法是：开模后手动顶出，观察产品完全脱离动模时顶出的位置参数，然后加5-10mm安全余量。</p>

<h3>优化方向二：减少废品率</h3>

<p>废品率每降低1%，相当于产能提高1%以上。而且废品率的优化成本更低——很多时候只需要"管"不需要"买"。</p>

<h4>建立首件检查制度</h4>

<p>前面讲品质整改的时候已经说过了。首件制度看着麻烦，实际上它阻止了你"一打就是一堆废品"的风险。</p>

<h4>过程监控</h4>

<p>不一定非要上SPC系统。手动记录也可以。</p>

<p>我要求每台机器的操作工每小时记录一次参数面板上的关键参数：料温、模温、注射压力峰值、周期时间。操作工看一眼就知道正不正常，发现异常马上通知调机员。</p>

<p>就这么个土办法，能把批量废品率降低60%以上。</p>

<h4>停机检修标准</h4>

<p>什么情况下必须停机检修？</p>
<ol>
<li>连续出现3模以上不合格品，且调机员15分钟内没解决</li>
<li>机器报警提示温度传感器异常</li>
<li>模具漏水或异响</li>
<li>停机半小时以上的换模后，必须打首件</li>
</ol>

<p>这些标准每个操作工都要背下来。</p>

<h3>优化方向三：换模效率提升</h3>

<p>换模时间是纯粹的"不产生价值的时间"。一台机器如果换模花了4小时，那4小时就是净亏。</p>

<p>关于换模效率，我准备单独用一篇文章写（下一篇），这里只提几个要点：</p>

<ol>
<li><strong>预先准备</strong>——模具、吊环、水管接头全部提前准备好，不要等机器停了再找</li>
<li><strong>标准化</strong>——所有模具的水路接头尺寸统一、吊环规格统一</li>
<li><strong>TPM</strong>——换模时同时进行简单的维护，空滤清洗、滑道抹油</li>
<li><strong>分工</strong>——一个人操作吊车，一个人接水道，两个人同时并行</li>
</ol>

<h3>优化方向四：设备综合效率（OEE）</h3>

<p>OEE = 可用率 × 性能率 × 合格率</p>

<p>每台机器每天的OEE算出来，贴在机器旁边。</p>

<p>不是为了排名，而是为了找"问题机器"。</p>

<p>哪个机器的OEE最低，优先排查。一般OEE低于70%的机器，肯定是某个环节出了问题。</p>

<h4>一个OEE案例</h4>

<p>2019年我们做OEE统计，发现5号机的OEE只有55%，远低于车间平均的75%。</p>

<p>分析一下：</p>
<ul>
<li>可用率70%（每天必然有30%的时间在停机——换模、等待料、等待操作工）</li>
<li>性能率82%（周期偏长，比工程设的慢）</li>
<li>合格率95%（还可以）</li>
</ul>

<p>可用率只有70%：每天有一台机器3个多小时不干活。深入一看，5号机靠近仓库，转产的时候操作工"先到仓库找料再回来换模"，每次换模多花30分钟。把该机台的常用料直接放在机器旁边，不用去仓库了。</p>

<p>整改之后可用率到了90%，OEE到了75%。</p>

<h3>小结</h3>

<p>优化生产不是非得花大钱。以下五件事，花不了多少钱但效果显著：</p>

<ol>
<li><strong>检修冷却系统</strong>——清理水道、检查水垢、调整水路布局</li>
<li><strong>优化开合模和顶出参数</strong>——减少非必要动作时间</li>
<li><strong>建立首件制度和过程监控</strong>——减少废品</li>
<li><strong>标准化换模流程</strong>——减少非生产时间</li>
<li><strong>做OEE统计</strong>——找"问题机器"针对解决</li>
</ol>

<p>这些事做完了，产能至少能提高15%-20%。</p>

<hr>
<p><strong>相关推荐：</strong></p>
<ul>
<li><a href="https://www.mj7.cn/t/topic">注塑模具试模流程标准化：从初调到量产移交的七个步骤</a></li>
<li><a href="https://www.mj7.cn/t/topic">注塑件熔接痕形成机理与消除方法：模温、排气、工艺三维对策</a></li>
<li><a href="https://www.mj7.cn/t/pc-abs-pa-pom-pmma">工程塑料注塑工艺参数速查表：PC、ABS、PA、POM、PMMA关键参数</a></li>
</ul>

<hr>
<p><strong>延伸阅读：</strong></p>
<ul>
<li><a href="/t/3000-900/5988">注塑机换模效率提升实战：从3000秒到900秒</a></li>
<li><a href="/t/201210491772-0/8039">发明公布-201210491772.0-一种金属注射成型连续式烧结炉脱脂段结构</a></li>
<li><a href="/t/201210475072-2/8038">发明公布-201210475072.2-一种粉末冶金注射成型工艺</a></li>
</ul>

<p><hr></p>
<p><p><strong> 推荐阅读：</strong></p></p>
<p><ul></p>
<p> <li><a href="/t/%E5%9B%9E%E9%92%88return-pin/617">回针（Return Pin）</a></li></p>
<p> <li><a href="/t/%E9%94%A5%E5%BD%A2%E7%B2%BE%E5%AE%9A%E4%BD%8Dtaper-lock/606">锥形精定位（Taper Lock）</a></li></p>
<p> <li><a href="/t/%E9%A1%B6%E9%92%88ejector-pin%E6%B3%A8%E5%A1%91%E6%A8%A1%E5%85%B7%E7%94%A8/624">顶针（Ejector Pin）注塑模具用</a></li></p>
<p></ul></p>

<hr>
<p>还有什么补充参数吗？一起完善。</p>