<p>!<a href="upload://9ujhcs51xQQ7YrqjoKFnRFGD1WO.jpeg">换模效率</a></p>

<p>2018年我在一家做家电零件的厂里当生产经理。当时车间有一个老大难问题——换模时间。</p>

<p>平均换模时间：<strong>50分钟</strong>（3000秒）。</p>

<p>什么概念？一天按20小时算，如果换两次模，那就没了1小时40分钟——8.3%的生产时间被吃掉了。而且换模次数越多越亏——那段时间模具报废率高，天天在换模。</p>

<p>后来我主导了一个换模效率提升项目，目标是<strong>把换模时间降到15分钟以下</strong>。项目持续了两个月，最终做到了15分钟以内，最快的纪录是12分钟（720秒）。</p>

<p>今天分享一下具体怎么做到的。</p>

<h3>分析：为什么换模要这么久</h3>

<p>我们录了几次换模操作的全过程，逐秒分析时间都花在哪里：</p>

<table>
<tr><td>步骤</td><td>用时(分钟)</td><td>说明</td></tr>
<tr><td>准备工具和水管接头</td><td>8-10</td><td>到处找，不齐</td></tr>
<tr><td>关停机器</td><td>1</td><td>正常</td></tr>
<tr><td>拆水管拆油路</td><td>5-8</td><td>接头规格不同，换对应扳手</td></tr>
<tr><td>拆吊环</td><td>2-3</td><td>吊环在不同的柜子里</td></tr>
<tr><td>吊出旧模具</td><td>3-5</td><td>吊车操作</td></tr>
<tr><td>去仓库领新模具</td><td>5-10</td><td>要走仓库很远</td></tr>
<tr><td>清理工作台</td><td>3-5</td><td>清理残留的电线和水管</td></tr>
<tr><td>吊入新模具</td><td>5-7</td><td>起吊+找正</td></tr>
<tr><td>接水管接油路</td><td>8-12</td><td>接头不匹配，东拼西凑</td></tr>
<tr><td>初步调试</td><td>5-8</td><td>开合模行程要重新设定</td></tr>
<tr><td>首件打样</td><td>3-5</td><td>正常</td></tr>
<tr><td>总计</td><td>48-74</td><td>平均50+</td></tr>
</table>

<p>问题显而易见：<strong>大部分时间是浪费在找东西和准备上。</strong></p>

<h3>对策：换模标准化</h3>

<h4>Step 1：工具标准化</h4>

<p>第一步，把所有模具的水路接头统一成一种规格（我们都用RC1/4"快插接头）。这一步花了不少钱——每个模具都要做新的水路接头。但算一下账：就这一招，每次换模省了5分钟，一年下来省了将近1000小时的停机时间。</p>

<h4>Step 2：吊环标准化</h4>

<p>所有模具统一用M12和M16两种规格的吊环。在模具库房的模具存放区墙上挂满了备用吊环。</p>

<h4>Step 3：模具外等待</h4>

<p>以前的做法是"模内等模具"——模具在仓库，机器空在那里等人去搬。</p>

<p>现在的做法是"模具等机器"——提前将下一副要上的模具从仓库搬到机器旁边的模具架上。这样换模的时候直接推进去就行，不需要来回跑。</p>

<h4>Step 4：水管快速接头</h4>

<p>最重要的改进是引入了<strong>水管快换系统</strong>。以前是拧螺丝的方式接水管，现在是一个快插头——一插就接好了，一拔就脱离。</p>

<p>不过快插接头要定期检查密封圈，不然会漏水。</p>

<h4>Step 5：预先调模</h4>

<p>提前调好模具高度——在模具上做好标识，标记好这台模具要在什么机器上用，在什么位置开合模。</p>

<h4>Step 6：并行作业</h4>

<p>以前是一个人在做换模操作：吊模具→接水管→调参数→打首件。</p>

<p>改成两个人并行：主操吊模具、副操接水管、主操调参数、副操准备首件材料。</p>

<p>两个人并行操作，换模时间直接砍半。</p>

<h3>结果对比</h3>

<table>
<tr><td>项目</td><td>改善前</td><td>改善后</td></tr>
<tr><td>平均换模时间</td><td>50分钟</td><td>14分钟</td></tr>
<tr><td>最快纪录</td><td>35分钟</td><td>12分钟</td></tr>
<tr><td>日换模能力</td><td>2-3次</td><td>6-8次</td></tr>
<tr><td>换模工时(月)</td><td>300小时</td><td>84小时</td></tr>
</table>

<p>一个月省了216小时的停机时间。按每台机器每小时200元的产值算，多产出了43000元。</p>

<h3>换模效率提升的"四化"总结</h3>

<p><strong>标准化：</strong> 接头统一、规格统一、流程统一</p>
<p><strong>前置化：</strong> 模具提前到位、工具提前准备、参数提前确认</p>
<p><strong>并行化：</strong> 多人协同操作，不浪费时间</p>
<p><strong>自动化：</strong> 尽量用手动快速接头替代螺丝接头</p>

<h3>写在最后</h3>

<p>换模效率不是技术问题，是管理问题。95%的换模时间浪费可以靠管理手段解决。</p>

<p>如果你也想做换模效率提升，建议从这开始：</p>
<ol>
<li>把一次换模的全过程录下来</li>
<li>逐秒分析时间都花在哪了</li>
<li>找到最大的时间浪费点</li>
<li>针对性地解决</li>
</ol>

<p>最后说一句：把换模时间从50分钟压缩到15分钟，你不需要"改配方"、"调参数"——你只需要改做事的流程和方法。</p>

<hr>
<p><strong>相关推荐：</strong></p>
<ul>
<li><a href="https://www.mj7.cn/t/topic">注塑模具试模流程标准化：从初调到量产移交的七个步骤</a></li>
<li><a href="https://www.mj7.cn/t/topic">注塑件熔接痕形成机理与消除方法：模温、排气、工艺三维对策</a></li>
<li><a href="https://www.mj7.cn/t/pc-abs-pa-pom-pmma">工程塑料注塑工艺参数速查表：PC、ABS、PA、POM、PMMA关键参数</a></li>
</ul>

<hr>
<p><strong>延伸阅读：</strong></p>
<ul>
<li><a href="/t/201210491772-0/8039">发明公布-201210491772.0-一种金属注射成型连续式烧结炉脱脂段结构</a></li>
<li><a href="/t/201210475072-2/8038">发明公布-201210475072.2-一种粉末冶金注射成型工艺</a></li>
<li><a href="/t/201210456111-4/8037">发明公布-201210456111.4-金属注射成型用合金粉末的制备方法</a></li>
</ul>

<p><hr></p>
<p><p><strong> 推荐阅读：</strong></p></p>
<p><ul></p>
<p> <li><a href="/t/%E5%9B%9E%E9%92%88return-pin/617">回针（Return Pin）</a></li></p>
<p> <li><a href="/t/%E9%94%A5%E5%BD%A2%E7%B2%BE%E5%AE%9A%E4%BD%8Dtaper-lock/606">锥形精定位（Taper Lock）</a></li></p>
<p> <li><a href="/t/%E9%A1%B6%E9%92%88ejector-pin%E6%B3%A8%E5%A1%91%E6%A8%A1%E5%85%B7%E7%94%A8/624">顶针（Ejector Pin）注塑模具用</a></li></p>
<p></ul></p>

<hr>
<p>各位师傅觉得这个方案怎么样？有更好的做法吗？</p>