<h3>一、气孔与缩孔的区分</h3>

<p><strong>气孔</strong>：圆形或椭圆形，内壁光滑。由气体卷入造成。</p>
<p><strong>缩孔</strong>：不规则形状，内壁粗糙，呈树枝晶结构。由凝固收缩得不到补缩造成。</p>

<h3>二、气孔成因与控制</h3>

<h4>气孔来源分析</h4>
<ol>
<li><strong>浇注系统带入</strong>：熔体在流道中形成紊流，将空气卷入（占50%以上）</li>
<li><strong>脱模剂分解气体</strong>：脱模剂喷涂后没吹干（占25%）</li>
<li><strong>型腔内空气</strong>：排气槽设计不当（占15%）</li>
<li><strong>熔体本身含气</strong>：精炼除气不充分（占10%）</li>
</ol>

<h4>控制措施</h4>
<p>优化浇注系统：内浇口截面积×填充速度=常数。推荐的内浇口速度30-50m/s。</p>
<p>排气槽深度：铝合金0.08-0.15mm，镁合金0.12-0.20mm。</p>
<p>慢压射速度：铝0.15-0.25m/s，太快会卷入气体。</p>

<h3>三、缩孔成因与控制</h3>

<p>缩孔的本质是熔体凝固时体积收缩得不到补充。减薄壁厚差异是根本措施。</p>

<p>解决缩孔的三个手段：</p>
<ol>
<li><strong>工艺层面</strong>：增大增压压力至压铸机极限的85-95%</li>
<li><strong>模具层面</strong>：优化溢流槽位置和大小，占产品投影面积20-30%</li>
<li><strong>产品设计层面</strong>：壁厚尽可能均匀，厚薄比不超过2:1</li>
</ol>

<h3>四、模流分析的应用</h3>

<p>2026年，没有模流分析的压铸模设计是不可接受的。</p>

<p>模流分析能预测：填充模式（是否紊流）、温度场分布（是否有冷区）、气孔位置（气体最后聚集处）、缩孔倾向（热节位置）。</p>

<p>某汽车发动机支架压铸模，首次设计四个浇口对称分布。模流分析显示：熔体前沿在中央汇合形成巨大气穴。改为两点浇口+增加溢流槽后，气孔率从12%降到1.5%。</p>

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<p> 源文件：注塑知识/压铸缩孔气孔</p>
<p> 来源：模极社资料/注塑知识/</p>

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<p>各位师傅觉得这个方案怎么样？有更好的做法吗？</p>