<![CDATA[技术资料——模具行业从业者必备知识手册]]><p>=== Sheet1 ===</p>
<p>注塑异常现象的原因及解决办法 | | | | | |</p>
<p>异常现象 | 产生原因 | 解决办法 | | 异常现象 | 产生原因 | 解决办法</p>
<p>㈠注不满 | ⑴料筒及喷嘴温度偏低 | 提高料筒及喷嘴温度 | | ㈣凹痕 | ⑴流通、浇口太小 | 增加流道、浇口尺寸</p>
<p>| ⑵模具温度偏低 | 提高模具温度 | | | ⑵制品太厚或薄厚悬殊 | 改进制品工艺设计，使制品薄厚均匀</p>
<p>| ⑶加料量不够 | 适当增加料量 | | | ⑶浇口位置不适当 | 浇口开在制品的壁厚处，改进浇口位置</p>
<p>| ⑷剩料太多 | 减少剩料量 | | | ⑷注射及保压时间太短 | 延长注射及保压时间</p>
<p>| ⑸制品超过最大注射量 | 选用注射量更大的注射机 | | | ⑸加料量不够 | 增加剩料量</p>
<p>| ⑹注射压力太低 | 提高注射压力或熔料温度 | | | ⑹料筒温度太高 | 降低料筒温度</p>
<p>| ⑺注射速度太慢 | 提高注射速度 | | | ⑺注射压力太小 | 提高注射压力</p>
<p>| ⑻模腔无适当排气孔 | 模具开排气孔 | | | ⑻注射速度太慢 | 提高注射速度</p>
<p>| ⑼流道或浇口太小 | 适当增加流量或浇口尺寸 | | | ⑴熔料温度太低 | 提高料筒、喷嘴及模具温度</p>
<p>| ⑽注射时间太短、柱塞或螺杆 | 增加注射 | | | ⑵浇口太多 | 减少浇口或改变浇口位置</p>
<p>| 退回太早 | | | ㈤熔接痕 | ⑶脱模剂过量 | 采用雾化脱模剂，减少用量</p>
<p>| ⑾杂物堵塞喷嘴或弹簧喷嘴失灵 | 清理喷嘴及更换喷嘴零件 | | | ⑷注射速度太慢 | 提高注射速度</p>
<p>㈡制品溢边 | ⑴注射压力太大 | 适当减小注射压力 | | | ⑸模具温度太低 | 提高模温</p>
<p>| ⑵模具闭合不紧或单向受力 | 提高合模力，调整合模装置 | | | ⑹注射压力太小 | 提高注射压力</p>
<p>| ⑶模型平面落入异物 | 清理模具 | | | ⑺模具排气不良 | 增加模具排气孔</p>
<p>| ⑷塑料温度太高 | 降低料筒及喷嘴温度 | | | ⑴料筒温度太低 | 提高料筒</p>
<p>| ⑸制品投影面积超过注射机所 | 改变制品造型或更换大型注 | | | ⑵注射压力小 | 提高注射压力</p>
<p>| 允许的成型面积 | 射机 | | ㈥制品表面波纹 | ⑶模具温度低 | 提高模温</p>
<p>| ⑹模板变形弯曲 | 检修模板或更换模板 | | | ⑷注射速度太慢 | 提高注射速度</p>
<p>㈢气泡 | ⑴原料含水分、溶剂或挥发物 | 原料进行干燥处理 | | | ⑸流道、浇口太小 | 增大流道、浇口尺寸</p>
<p>| ⑵熔料温度太高或受热时间太长 | 降低熔料温度，或拆机及换料 | | | ⑴塑料已分解 | 降低料筒温度或换料</p>
<p>| ，已降解或分解 | | | | ⑵塑料碎屑卡入注射柱塞 | 提高料筒温度</p>
<table>
<tr><td>⑶注射压力太大</td><td>降低注射压力</td><td></td><td>㈦黑点及条纹</td><td>和料筒之间</td></tr>
</table>
<p>| ⑷注射柱塞退回太早 | 延长退回时间或增加预塑时间 | | | ⑶喷嘴与模具主流道吻合 | 检查喷嘴与模具注口，使之吻</p>
<p>| ⑸模具温度太低 | 提高模温 | | | 不良，产生积料，并在每 | 合良好</p>
<table>
<tr><td>⑹注射速度太快</td><td>降低注射速度</td><td></td><td></td><td>次注射时带入模腔</td></tr>
</table>
<p>| ⑺在料筒加料端混入空气 | 适当增加背压，或对空注射 | | | ⑷模具无排气孔 | 增加模具排气孔</p>
<p>注塑异常现象的原因及解决办法 | | | | | |</p>
<p>异常现象 | 产生原因 | 解决办法 | | 异常现象 | 产生原因 | 解决办法</p>
<p>㈧银纹、斑纹 | ⑴塑料温度太高 | 降低模温 | | ⑿制品强度下降 | ⑴塑料降解或分解 | 适当降低温度或清理料筒</p>
<p>| ⑵原材料含水量太大 | 原材料进行干燥处理 | | | ⑵成型温度太低 | 提高成型温度</p>
<p>| ⑶注射压力太低 | 提高注射压力 | | | ⑶熔接不良 | 提高熔接缝的强度</p>
<p>| ⑷流道、浇口太小 | 增加流道、浇口尺寸 | | | ⑷塑料回料用的次数太多 | 减少回料混入的比例</p>
<p>| ⑸树脂中有挥发物 | 原料进行干燥处理 | | | ⑸塑料潮湿 | 原料进行干燥</p>
<p>㈨制品变形 | ⑴冷却时间不够 | 延长冷却时间 | | | ⑹浇口位置不当(如在 受弯曲力处) | 改变浇口位置</p>
<p>| ⑵模具温度太高 | 降低模温 | | | ⑺塑料混入杂质 | 原料过筛，以除去杂质</p>
<p>| ⑶制品厚薄悬殊 | 尽量使制品厚薄均匀 | | | ⑻制品设计不良,如有锐角、缺口 | 改进制品工艺设计，避免锐角、缺口</p>
<p>| ⑷制品脱模杆位置不当、受力不 | 改变制品与脱模杆的位置，使 | | | ⑼围绕金属嵌件周围的塑料厚度不够 | 嵌件设置在壁厚处，改变嵌件位置</p>
<p>| 均 | 受力均匀 | | | ⑽模具温度太低 | 提高模温</p>
<p>| ⑸模具前后温度不均 | 使模具两半的温度一致 | | ⒀制品脱模困难 | ⑴模具太粗糙 | 降低模具粗糙度</p>
<p>| ⑹浇口部分过分的填充作用 | 减少垫料 | | | ⑵模具斜度不够 | 增加模具的脱模斜度</p>
<p>㈩裂纹 | ⑴模具温度太低 | 提高模温 | | | ⑶模具镶块处缝隙太大 | 减小模具镶块处缝隙</p>
<p>| ⑵制品冷却时间太长 | 减少冷却时间 | | | ⑷成型周期太短或太长 | 调整成型周期</p>
<p>| ⑶制品顶出装置倾斜或不平衡 | 调整顶出装置的位置，使制品 | | | ⑸模芯无进气孔 | 缩短模具闭合时间或增加进气孔</p>
<p>| | 受力均匀 | | | ⑹模具温度不合适 | 降低模温</p>
<p>| ⑷脱模杆截面积太小或数量不够 | 增加脱模杆的截面积或数量 | | | ⑺注射压力太高，注射时间太长 | 降低注射压力，缩短注射时间</p>
<p>| ⑸嵌件未预热或温度不够 | 提高嵌件预热温度 | | | ⑻模具表面划伤或刻痕 | 检修模具型腔</p>
<p>| ⑹制品斜度不够 | 改进制品工艺设计、增加斜度 | | | ⑼顶出装置结构不良 | 改进顶出装置的结构</p>
<p>⑾制品脱皮分层 | ⑴不同塑料混杂 | 采用单一品种的塑料 | | ⒁主流道粘模 | ⑴主流道斜度不够 | 增加主流道的斜度</p>
<p>| ⑵同一塑料不同牌号相混 | 采用同牌号的塑料 | | | ⑵主流道衬套弧度与喷踊弧度不吻合 | 使喷嘴和主流道的尺寸相同并对准</p>
<p>| ⑷塑化不均 | 提高成型温度并使之均匀 | | | ⑶喷嘴喷孔直径大于主流道直径 | 减小喷嘴直径</p>
<p>| ⑷混入异物 | 清理原材料，除去杂质 | | | ⑷主流道太粗糙 | 降低主流道粗糙度</p>
<p>| | | | | ⑸喷嘴温度太低 | 提高喷嘴温度</p>
<p>| | | | | ⑹主流道无冷料穴 | 增加流道冷料穴</p>
<p>| | | | | ⑺冷却时间太短，主流道尚未凝固 | 延长冷却时间</p>
<p>注塑异常现象的原因及解决办法 | | | | | |</p>
<p>异常现象 | 产生原因 | 解决办法 | | 异常现象 | 产生原因 | 解决办法</p>
<p>⒂冷却或僵块 | ⑴熔料温度太低、塑化不良 | 提高熔料温度并使塑化均匀 | | | |</p>
<table>
<tr><td>⑵混入杂质或不同品种塑料混用</td><td>除去杂质并采用同种同牌号的料</td><td></td><td></td><td></td></tr>
<tr><td>⑶喷嘴温度太低</td><td>提高喷嘴温度</td><td></td><td></td><td></td></tr>
<tr><td>⑷无主流道或分流道冷料穴</td><td>设置主流道冷料穴</td><td></td><td></td><td></td></tr>
<tr><td>⑸制品质量和注射机最大注射</td><td>采用大型注射机，或延长成</td><td></td><td></td><td></td></tr>
<tr><td>量接近，而成型时间太短</td><td>型周期</td><td></td><td></td><td></td></tr>
</table>
<p>⒃制品尺寸不稳定 | ⑴注射机液压系统或电气系统 | 检查液压和电气系统的稳定性 | | | |</p>
<table>
<tr><td>不稳定</td><td></td><td></td><td></td><td></td></tr>
<tr><td>⑵成型周期不一致</td><td>使成型周期均匀一致</td><td></td><td></td><td></td></tr>
<tr><td>⑶浇口太小或不均</td><td>加大浇口尺寸</td><td></td><td></td><td></td></tr>
<tr><td>⑷模具定位杆弯曲或磨损</td><td>检查模具定位杆</td><td></td><td></td><td></td></tr>
<tr><td>⑸加料量不均</td><td>使每个周期的进料和垫料保持不变</td><td></td><td></td><td></td></tr>
<tr><td>⑹制品冷却时间太短</td><td>延长制品冷却时间</td><td></td><td></td><td></td></tr>
<tr><td>⑺温度、压力、时间变更</td><td>稳定成型工艺条件</td><td></td><td></td><td></td></tr>
</table>
<p>| ⑻塑料颗</p>

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