<p>产生原因：</p>
<p>一、气体来源</p>
<p>1、 合金液析出气体---a与原材料有关 b 与熔炼工艺有关</p>
<p>2、 压铸过程中卷入气体- - a与压铸工艺参数有关 b 与模具结构有关</p>
<p>3、 脱模剂分解产生气体--a 与涂料本身特性有关 b 与喷涂工艺有关</p>
<hr>
<p>二、原材料及熔炼过程产生气体分析</p>
<p>铝液中的气体主要氢是，约占了气体总量的85%。</p>
<p>熔炼温度越高，氢在铝液中溶解温度越高，但在固态铝中溶非常低，因此在凝固过程中，氢析出形成气孔。</p>
<p>氢的来源：</p>
<p>1、大气中水蒸气，金属液从潮湿空气中吸氢。</p>
<p>2、原材料本身含氢量，合金锭表面潮湿，回炉料脏、油污。</p>
<p>3、工具、溶剂潮湿。</p>
<p>三、压铸过程产生气体分析</p>
<p>由于压室、浇注系统型腔均有大气相通，而金属液是以高压、高速充填，如果不能实现有序、平稳的流动状态，金属液产生涡流，会把气体卷进去。压铸工艺制定需考虑以下问题：</p>
<hr>
<p>1、金属液在浇注系统内能否干净、平稳地流动，不会产生分离和涡流。</p>
<p>2、 有没有尖角区或死忙区存在？</p>
<p>3、 浇注系统是否在截面积的变化？</p>
<p>4、 排气槽、溢流槽位置是否正确？是否够大？是否会被堵住？气体能否有效、顺畅排出？</p>
<p>四、涂料产生气体分析</p>
<p>涂料性能：如有气量大对铸件气孔率有直接影响。</p>
<p>喷涂工艺：使用量过多，造成气体挥发量大，冲头润滑剂太多，或被烧焦，都是气体的来源。</p>
<hr>
<p>气孔-防止方法:</p>
<p>1、干燥、干净的合金料。</p>
<p>2、控制熔炼温度，避免过热，进行除气处理。</p>
<p>3、合理选择压铸工艺参数，特别是压射速度。调整高速切换起点。</p>
<p>4、顺序填充有利于型腔气体排出，直浇道和横浇道有足够的长度（＞50mm），以利于合金液平稳流动和气体有机会排出。可改变浇口厚度、浇口方向、在形成气孔的设置溢流槽、排气槽。</p>
<p>溢流品截面积总和不能小于内浇口截面总和的60%，否则排渣效果差。</p>
<p>5、选择性能好的涂料及控制喷涂量。</p>
<hr>
<p>缺陷名称:粘模</p>
<p>英文名称: solder</p>
<p>缺陷名称:扣模,拉模</p>
<p>英文名称: drags</p>
<p>二、粘模、拉模图片</p>
<hr>
<p>二、粘模（拉模）</p>
<p>特征及检验方法：沿开模方向铸件表面呈现条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为面状伤痕。另一种是金属液与模具产生粘合，粘附而拉伤，以致铸件表面多料或缺料。目视检查可以识别</p>

<p>产生原因：</p>
<p>1、型腔表面有损伤(压塌或敲伤)。</p>
<p>2、脱模方向斜度太小或倒斜。</p>
<p>3、顶出时不平衡，顶偏斜。</p>
<p>4、浇注温度过高、模温过高导致合金液产生粘附。</p>
<p>5、脱模剂效果不好。</p>
<p>6、铝和金成份含铁量低于0.6%。</p>
<p>7、型腔粗糙不光滑，模具硬度偏低。</p>
<hr>
<p>粘模（拉模）-预防措施：</p>
<p>1、修复模具表面损伤部位，修正脱模斜度，提高模具硬度(HRC45°~48°)，提高模具光洁度。</p>
<p>2、调整顶杆，使顶出平衡。</p>
<p>3、更换脱模效果好的脱模剂。</p>
<p>4、调整合金含铁量。</p>
<p>5、降低浇注温度，控制模具温度平稳、平衡。</p>
<p>6、调整内浇口方向，避免金属液直冲型芯、型壁。</p>
<hr>
<p>缺陷名称:气泡</p>
<p>英文名称: blisters</p>
<p>三、气泡图片</p>
<hr>
<p>三、气泡</p>
<p>特征及检验方法：铸件表面有大小不等的隆起，或有皮下形成空洞。目视可以识别。</p>
<p>产生原因：</p>
<p>1、金属液在压射室充满度过低(控制在45%~70%)，易产生卷气，初压射速度过高。</p>
<p>2、模具浇注系统不合理，排气不良。</p>
<p>3、熔炼温度过高，含气量高，熔液未除气。</p>
<p>4、模具温度过高，留模时间不够，金属凝固时间不足，强度不够过早开模，受压气体膨胀起来。</p>
<p>5、脱模剂、注射头油用量过多。</p>
<p>6、喷涂后吹气时间过短，模具表面水未吹干。</p>
<hr>
<p>气泡-预防措施：</p>
<p>1、调整压铸工艺参数、压射速度和高压射速度的切换点。</p>
<p>2、修改模具浇道，增设溢流槽、排气槽。</p>
<p>3、降低缺陷区域模温，从而降低气体的压力作用。</p>
<p>4、调整熔炼工艺、</p>
<p>5、延长留模时间，调整喷涂后吹气时间。</p>
<p>6、调整脱模剂、压射油用量。</p>
<hr>
<p>缺陷名称:裂纹</p>
<p>英文名称: cracks</p>
<p>缺陷名称:裂纹</p>
<p>英文名称: cracks</p>
<p>四、裂纹图片</p>
<hr>
<p>四、裂纹</p>
<p>特征及检验方法：铸件表面有成直线状或不规则形狭小不一的纹路，在外力作用下有发展趋势。冷裂—开裂处金属没被氧化。热裂—开裂处金属被氧化。目视检查可以识别</p>

<p>产生原因：</p>
<p>1、合金中含铁量过高或硅的含量过低。</p>
<p>2、合金中有害杂质的含量过高，降低了合金的可塑性。</p>
<p>3、铝硅合金：铝硅铜合金含锌或含铜量过高;铝镁合金中含镁量过多。</p>
<p>4、模具温度过低。</p>
<p>5、铸件壁厚有剧烈变化之处，收缩受阻。</p>
<p>6、留模时间过长，应力大。</p>
<p>7、顶出时受力不均。</p>
<hr>
<p>裂纹-预防措施：</p>
<p>1、正确控制合金成分，在某些情况下可在合金中加纯铝锭以减低合金中含镁量;或在合金中加铝硅中间合金以提高硅的含量。</p>
<p>2、改变铸件结构，加大圆角，加大脱模斜度，减少壁厚差，</p>
<p>3、变更或增加顶出位置，使顶出受力均匀。</p>
<p>4、缩短开模或抽芯时间。</p>
<p>5、提高模具温度(模具工作温度180°—280°)。</p>
<hr>
<p>缺陷名称:变形</p>
<p>英文名称: bending, warping</p>
<p>缺陷名称:变形</p>
<p>英文名称: bending, warping</p>
<p>五、变形图片</p>
<hr>
<p>五、变形</p>
<p>特征及检验方法：压铸件几何形状与图纸不符。整体变形或局部变形。刀口尺或者平板检查可以识别</p>

<p>产生原因：</p>
<p>1、铸件结构设计不良，引起收缩不均匀。</p>
<p>2、开模过早，铸件刚性不够。</p>
<p>3、拉模变形。</p>
<p>4、顶杆设置不合理，顶出时受力不均匀。</p>
<p>5、去除浇口方法不当。</p>
<hr>
<p>变形-预防措施：</p>
<p>1、改善铸件结构。</p>
<p>2、调整开模时间。</p>
<p>3、合理设置顶杆位置和数量。</p>
<p>4、选择合理的去除浇口方法。</p>
<p>5、消除拉模因素。</p>
<hr>
<p>缺陷名称:流纹、花纹</p>
<p>英文名称: Flow mark</p>
<p>六、流纹、花纹图片</p>
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<p>六、流痕及花纹</p>
<p> 特征及检验方法：铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，有明显可见的与金属基体颜色不一样无方向性的纹路，无发展趋势。目视可以识别</p>

<p>产生原因：</p>
<p>1、首先进入型腔的金属液形成一个极薄的而又不完全的金属层后，被后来的金属液所弥补而留下的痕迹。</p>
<p>2、模具温度过低。</p>
<p>3、内浇口截面积过小及位置不当产生喷溅。</p>
<p>4、作用于金属液上的压力不足。</p>
<p>5、花纹：涂料和注射油用量过多。</p>
<hr>
<p>流纹及花纹-预防措施：</p>
<p>1、提高模具温度。</p>
<p>2、调整内浇口截面积或位置。</p>
<p>3、调整内浇道金属液速度及压力。</p>
<p>4、选用合适的涂料、注射油及调整涂料注射油的用量。</p>
<hr>
<p>缺陷名称:冷隔 </p>
<p>英文名称: cold flow</p>
<p>七、冷隔图片</p>
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<p>七、冷隔</p>
<p> 特征及检验方法：压铸件表面有明显的、不规则的下陷线性纹路(有穿透与不穿透两种)形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，在外力作用下有发展可能。目视可以识别</p>

<p> 产生原因：</p>
<p>1、两股金属液流相互对接，但未完全融合而又无夹杂存在其间，两股金属结合力很薄弱。</p>
<p>2、浇注温度或模具温度偏低。</p>
<p>3、选择合金不当，流动性差。</p>
<p>4、浇道位置不对或流动线路过长。</p>
<p>5、填充速度低。</p>
<p>6、压射比压低。</p>
<p>7、金属液在型腔内流动不顺畅。</p>
<hr>
<p>冷隔-预防措施：</p>
<p>1、适当提高浇注温度(控制在630—730°C，可根据产品及铝材调整)和模具温度。</p>
<p>2、提高压射比压，缩短填充时间。</p>
<p>3、提高压射速度，同时加大内浇口截面积。</p>
<p>4、改善排气填充条件。</p>
<p>5、选用合适的合金，提高金属液的流动性。</p>
<p>7、完善金属液在型腔内流动顺畅。</p>
<hr>
<p>缺陷名称:龟裂,模裂纹</p>
<p>英文名称: turtle crac</p>

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