<![CDATA[【压铸件常见缺陷及解决办法手册-1】技术资料——模具行业从业者必备知识手册]]><p>表</p>
<p>面</p>
<p>缺</p>
<p>陷</p>
<p>缺陷1----冷隔</p>
<p>其他名称：冷接（对接）</p>
<p>缺陷现象：</p>
<p>温度较低的金属流互</p>
<p>相对接但未熔合而出</p>
<p>现的缝隙，呈不规则</p>
<p>的线形，有穿透的和</p>
<p>不穿透的两种，在外</p>
<p>力的作用下有发展的</p>
<p>趋势。</p>
<p>产生原因 分析判断及解决办法</p>
<p>1、金属液浇注温度低或 1、产品发黑，伴有流痕。适当提高浇</p>
<p>模具温度低； 注温度和模具温度；</p>
<p>2、合金成分不符合标 2、改变合金成分，提高流动性；</p>
<p>准，流动性差；</p>
<p>3、金属液分股填充，熔 3、烫模件看铝液流向，金属液碰撞产</p>
<p>合不良； 生冷隔出现一般为涡旋状，伴有流痕。</p>
<p>改进浇注系统，改善内浇口的填充方</p>
<p>向。另外可在铸件边缘开设集渣包以改</p>
<p>善填充条件；</p>
<p>4、浇口不合理，流程太 4、伴有远端压不实。更改浇口位置和</p>
<p>长； 截面积，改善排溢条件，增大溢流量；</p>
<p>5、填充速度低或排气不 5、产品发暗，经常伴有表面气泡。提</p>
<p>良； 高压射速度，</p>
<p>6、压射比压偏低。 6、铸件整体压不实。提高比压（尽量</p>
<p>不采用）。</p>
<p>缺陷2----擦伤</p>
<p>其他名称：拉伤、</p>
<p>拉痕、 粘模伤痕</p>
<p>缺陷现象：</p>
<p>顺着脱模方向，由</p>
<p>于金属粘附，模具</p>
<p>制造斜度太小而造</p>
<p>成铸件表面的拉伤</p>
<p>痕迹，严重时成为</p>
<p>拉伤面甚至产生裂</p>
<p>纹。</p>
<p>产生原因 分析判断及解决办法</p>
<p>1、型芯、型壁的铸造 1、产品一般拉出亮痕，不起毛。修</p>
<p>斜度太小或出现倒斜 正模具，保证制造斜度；</p>
<p>度；</p>
<p>2、型芯、型壁有压 2、产生拉毛甚至拉裂。打光压痕、</p>
<p>痕； 更换型芯或焊补型壁；</p>
<p>3、合金粘附模具； 3、拉伤起毛。抛光模具；</p>
<p>4、铸件顶出偏斜，或 4、单边大面积拉伤，顶出时有异声。</p>
<p>型芯轴线偏斜； 修正模具结构；</p>
<p>5、型壁表面粗糙； 5、拉伤为细条状，多条。打磨抛光</p>
<p>表面；</p>
<p>6、涂料常喷涂不到； 6、模具表面过热，均匀粘铝。涂料</p>
<p>用量薄而均匀，不能漏喷涂料；</p>
<p>7、铝合金中含铁量低 7、型腔表面粘附铝合金。适当增加</p>
<p>于0.6%； 含铁量至0.6~0.8%；</p>
<p>8、合金浇注温度高或 8、型腔表面粘附铝合金，尤其是内</p>
<p>模具温度太高； 浇口附近。降低浇注温度和控制模</p>
<p>具温度在工艺要求范围内；</p>
<p>9、浇注系统不正确， 9、型壁或型芯粘附铝严重。调整内</p>
<p>直接冲击型壁或型 浇口的位置和填充方向；</p>
<p>芯；</p>
<p>10、填充速度太高； 10、模具型腔内浇口处冲刷严重，</p>
<p>伴有粘附铝合金。适当降低速度；</p>
<p>11、型腔表面未氮化。 11、型腔表面经常粘附铝合金。必</p>
<p>须进行表面氮化处理。</p>
<p>缺陷3----欠铸</p>
<p>其他名称：浇不足、</p>
<p>轮廓不清、边角残缺</p>
<p>缺陷现象：</p>
<p>金属液未充满型</p>
<p>腔，铸件上出现</p>
<p>填充不完整的部</p>
<p>位。多出现在铸</p>
<p>件末端或狭窄深</p>
<p>腔处。</p>
<p>产生原因 分析判断及解决办法</p>
<p>1、合金流动不良引起： 1、改善合金的流动性：</p>
<p>（1）、金属液含气量高， （1）、产品内部质量不好，表面气泡多。</p>
<p>氧化严重，以致流动性下 精炼合金液，尽可能排除气体及非金属夹</p>
<p>降。 杂物；</p>
<p>（2）、合金浇注温度及模 （2）、伴有冷隔、流痕。适当提高合金浇</p>
<p>具温度过低。 注温度和模具温度；</p>
<p>（3）、内浇口速度过低。 （3）、产品表面出现小凹坑，欠铸周围伴</p>
<p>有冷隔。适当提高压射速度；</p>
<p>（4）、蓄能器内氮气压力 （4）、压力表有缓冲现象且显示数值不符</p>
<p>不足。 合工艺要求，铸件伴有压不实现象。补充</p>
<p>氮气，提高有效压力；</p>
<p>（5）、压室充满度低，比 （5）、铸件表面有冷金属痕迹，同时存在</p>
<p>压低。 压不实现象。调整压室直径，提高压射比</p>
<p>压，采用定量浇注。</p>
<p>（6）、铸件壁太薄或厚薄 （6）、壁薄处欠铸周围存有明显的冷隔或</p>
<p>悬殊等设计不当。 压不实。河改进铸件结构，适当调整壁</p>
<p>厚，另外可开设辅助浇口；</p>
<p>2、浇注系统不良引起： 2、改进浇注系统：</p>
<p>（1）、浇口位置、导流方 （1）、欠铸前端伴有冷隔、融合不完整现</p>
<p>式、内浇口股数选择不 象。根据填充模拟或实际烫模件选择浇口</p>
<p>当。 位置、导流方式几浇口股数；</p>
<p>（2）、内浇口截面积太 （2）、经常伴有粘内浇口现象。增大内浇</p>
<p>小。 口截面积或提高压射速度；</p>
<p>3、排气条件不良引起： 3、改善排气条件：</p>
<p>（1）、排气不畅。 （1）、产生欠铸处周围颜色黑，伴有杂质</p>
<p>堆积及气泡等。增设溢流槽和排气道，深</p>
<p>凹腔处可采用顶杆间隙或型芯间隙排气；</p>
<p>（2）、涂料过多，未被烘 （2）、表面颜色不亮、流痕严重。涂料使</p>
<p>干燃尽。 用薄而均匀，吹干燃尽后合模；</p>
<p>（3）、模具温度过高，型 （3）、经常伴有粘模多，拉伤严重，表面</p>
<p>腔内气体压力较高，不易 气泡。降低模具温度至工艺规定范围。</p>
<p>排出。</p>
<p>缺陷4----气泡</p>
<p>其他名称：鼓泡</p>
<p>缺陷现象：</p>
<p>铸件表皮下，聚</p>
<p>集气体鼓胀所形</p>
<p>成的泡，有时会</p>
<p>崩裂，存在贯通</p>
<p>和非贯通两种。</p>
<p>产生原因 分析判断及解决办法</p>
<p>1、模具温度太高，开模过 1、测温枪测试模具表面温度，显示数值超</p>
<p>早。 过工艺规定范围。降低模具表面温度，增</p>
<p>加保压时间；</p>
<p>2、填充速度太高，金属流 2、铸件表面内浇口压入的金属流明显比其</p>
<p>卷入气体过多。 它部位亮很多。填充速度高产生原因一方</p>
<p>面是设备本身的压射速度高，另一方面可</p>
<p>能是内浇口太薄造成。降低压射速度，适</p>
<p>当增加内浇口厚度；判断内浇口薄的方法：</p>
<p>是否有浇口易粘现象，降低二快速度看远</p>
<p>端是否有严重压不实现象，不给压打件，</p>
<p>看是否有多股铝液流；</p>
<p>3、涂料发气量大，用量过 3、喷涂时察看雾的颜色是否呈白色，合模</p>
<p>多，浇注前未燃尽，使挥发 前察看型腔是否还有气体残留。更换涂料</p>
<p>气体被包在铸件表层，另涂 或增大涂料与水的配比；</p>
<p>料含水量大。</p>
<p>4、型腔内气体没有排出， 4、在烫模阶段，铸件表面有明显的漩涡和</p>
<p>排气不顺。 涂料堆积。</p>
<p>判断及解决方法：调开档，人为</p>
<p>产生涨模，如果解决，需开排气道；</p>
<p>5、合金熔炼温度过高。 5、铸件表面内浇口压入的金属流特别亮并</p>
<p>伴有粘结。</p>
<p>适当降低浇注温度；</p>
<p>6、铝合金液体除气不彻 6、取样块测密度，看是否符合要求。重新</p>
<p>底，吸有较多气体，铸件凝 进行除气处理或在保温炉内进行再次精</p>
<p>固时析出留在铸件内 炼；</p>
<p>7、填充时产生紊流。 7、烫模阶段铸件表面明显有各流溶接不到</p>
<p>一起的痕迹伴有涂料堆积。判断及解决方</p>
<p>法：涂黑油生产，看痕迹是否有堆积，分</p>
<p>析堆积部位，解决方法，a，开设或加大相</p>
<p>应部位的集渣包，b，调整内浇口流向、位</p>
<p>置或填充方向。</p>
<p>缺陷5----流痕</p>
<p>其他名称：条纹、花纹</p>
<p>缺陷现象：</p>
<p>首先进入型腔的金属液形</p>
<p>成一个极薄而又不完全的</p>
<p>金属层后，被后来的金属</p>
<p>液所弥补而留下的痕迹。</p>
<p>铸件表面上呈现与金属液</p>
<p>流动方向相一致，用手感</p>
<p>觉得出局部下陷。此缺陷</p>
<p>无发展方向，用抛光法能</p>
<p>去处。</p>
<p>产生原因 分析判断及解决办法</p>
<p>1、内浇道截面积过小及位 1、涂黑油烫模，能看出金属流的流向和填</p>
<p>置不当，致使金属流不同步 充顺序。调整内浇口截面积、位置或填充</p>
<p>充满型腔或飞溅而留下的痕 方向，以达到同步填充的目的；</p>
<p>迹。</p>
<p>2、模具温度低，如锌合金 2、用模具测温枪测量模具温度。调整模具</p>
<p>模温低于150℃，铝合金模 温度至工艺要求范围内；</p>
<p>温低于180℃，都易产生这</p>
<p>类缺陷。</p>
<p>3、填充速度太高。 3、产品表面，内浇口处的金属流会出现特</p>
<p>亮的部位。适当调整填充速度以改变金属</p>
<p>液填充型腔的流态；</p>
<p>4、涂料用量过多。 4、产品表面发黑，局部会出现涂料堆积现</p>
<p>象。调整涂料浓度，涂料使用薄而均匀；</p>
<p>5、作用于金属液上的压力 5、铸件表面内浇口对侧易出现压不实现</p>
<p>不足 象，同时伴有表面发暗。适当调整压射压</p>
<p>力。</p>
<p>缺陷6----凹陷</p>
<p>其他名称：缩凹、</p>
<p>缩陷、憋气、塌边</p>
<p>缺陷现象：</p>
<p>铸件平滑表面上</p>
<p>出现的凹瘪的部</p>
<p>分，其表面呈自</p>
<p>然冷却状态。</p>
<p>产生原因 分析判断及解决办法</p>
<p>1、铸件结构设计不合理，壁 1、检测产品相应部位或用手感觉，是否存在较</p>
<p>厚差太大，有局部厚实部位， 大壁厚差和厚壁处。与客户设计人员沟通，在</p>
<p>产生热节。 不影响使用功能的情况下，改善铸件结构，使</p>
<p>壁厚趋于均匀，厚薄相差较大的连接处应逐步</p>
<p>缓和过渡，消除热节；</p>
<p>2、合金收缩率大。 2、抽取样块，用密度检测仪检测，同时观察样</p>
<p>块凝固时凹陷的程度。选择收缩率小的合金，</p>
<p>精炼合金液；</p>
<p>3、内浇口截面积太小，位置 3、内浇口截面小使铸件远端压不实或出现金属</p>
<p>不当。 流对接。察看内浇口位置是否出于有利于补缩</p>
<p>和填充壁厚处。正确设置合金倒入位置，适当</p>
<p>加大内浇口的截面积；</p>
<p>4、压射比压低。 4、铸件远端整体有压不实现象。增大压射力；</p>
<p>5、用模具测温枪测量产生缺陷的模具相应部位</p>
<p>5、模具局部温度太高。 的温度。适当</p>

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<p>你们厂里是怎么处理的？来评论区聊聊。</p>

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