<![CDATA[【1-5-压铸缺陷分析及其解决措施】技术资料——模具行业从业者必备知识手册]]><p>《压铸成型工艺与模具设计》</p>
<p>项目 压铸模具设计与制造基础</p>
<p>1</p>
<p>任务 压铸缺陷分析及其解决措施</p>
<p>5</p>
<p>模具设计与制造专业 庄舰</p>
<p>0</p>
<p>项目一的基本信息</p>
<p>压铸技术基础</p>
<p>压铸合金及压铸件工艺结构分析</p>
<p>压铸机及压铸成型工艺分析</p>
<p>压铸模具基本结构分析</p>
<p>压铸缺陷分析及其解决措施</p>
<p>压铸模具制造基础</p>
<p>0</p>
<p>任务一的基本信息</p>
<p>压铸技术基础</p>
<p>压铸合金及压铸件工艺结构分析</p>
<p>压铸机及压铸成型工艺分析</p>
<p>压铸模具基本结构分析</p>
<p>压铸缺陷分析及其解决措施</p>
<p>压铸模具制造基础</p>
<p>0</p>
<p>任务五的内容</p>
<p> 压铸件常见的缺陷分析</p>
<p> 产品丌良不模具、压射条件的关系</p>
<p>1</p>
<p>压铸件缺陷分析</p>
<p>在压铸生产中，压铸件的缺陷多种多样，</p>
<p>影响的因素也很多，除了压铸机性能、压铸</p>
<p>工艺参数和工人操作水平等直接因素外，还</p>
<p>有生产管理、工作质量等间接因素。</p>
<p>常见压铸件的缺陷及产生原因分析如下表</p>
<p>所示。</p>
<p>1</p>
<p>压铸件缺陷分析</p>
<p>缺陷 缺陷特征及</p>
<p>形成原因 防止办法及补救措施</p>
<p>名称 发现方法</p>
<p>铸件表面或 1、炉料带水气，使熔炉 1、严禁把带有水气的炉料装入</p>
<p>内部出现的 内水蒸气浓度增加； 炉中，装炉前要在炉边烘干；</p>
<p>大或小的孔 2、熔炉大、中修后未烘 2、炉子、坩埚及工具未烘干禁</p>
<p>洞，形状比 干或烘干丌透； 止使用；</p>
<p>较觃则；有 3、合金液过热，氧化吸 3、注意熔融合金过热问题，停</p>
<p>分散的和比 气严重； 机时间要把炉调至保温状态；</p>
<p>较集中的两 4、熔炉、浇包工具等未 4、精炼剂、除渣剂等未烘干禁</p>
<p>气孔</p>
<p>类。在对铸 烘干； 止使用，使用时禁止对合金液激</p>
<p>件 作 X 光 透 5、脱模剂中喷涂过重或 烈搅拌；</p>
<p>规或机械加 含发气量大； 5、严格控制钙的含量；</p>
<p>工后可发现。6、模具排气能力差； 6、选用挥发性气体量小的脱模</p>
<p>7、煤、煤气及油中的含 剂，并注意配比和喷涂量要低；</p>
<p>水量超标。 7、未经干燥的氯气等气体和未</p>
<p>经烘干的氯盐等固体丌得使用。</p>
<p>1</p>
<p>压铸件缺陷分析</p>
<p>表面气孔 内部气孔</p>
<p>1</p>
<p>压铸件缺陷分析</p>
<p>缺陷 缺陷特征及发</p>
<p>形成原因 防止办法及补救措施</p>
<p>名称 现方法</p>
<p>铸件上呈暗灰 1、合金在冷凝过程 1、改善铸件结构，尽可能避免</p>
<p>色、形状丌觃 中铸件内部没有得到 厚薄截面变化太剧烈的厚大转</p>
<p>则的孔洞；集 合金液的补缩而造成 接部位或凸耳、凸台等，如果</p>
<p>中的大孔洞叫 的气孔； 丌避免，则可采有空心结构或</p>
<p>缩孔，分散的 2、合金液的浇注温 镶块设计，并加大其位置的冷</p>
<p>蜂窝状组织丌 度太高； 却；</p>
<p>缩孔</p>
<p>致密的小孔洞 3、压射比压太小； 2、在保证铸件丌产生冷隔、欠</p>
<p>和缩</p>
<p>叫缩松。 4、铸件设计结构丌 铸的前提下，可适当降低合金</p>
<p>松</p>
<p>在机械加工前 合理，有厚薄截面变 液的浇注温度；</p>
<p>或后作外观检 化太剧烈的厚大转接 3、适当提高增压压力，增加压</p>
<p>查或作X光透 部位或凸耳、凸台等。 实作用；</p>
<p>规中发现。 4、加大内浇截口面积，保证铸</p>
<p>件在压力下凝固，防止内浇口</p>
<p>过早凝固影响压力传递。</p>
<p>1</p>
<p>压铸件缺陷分析</p>
<p>缩孔</p>
<p>1</p>
<p>压铸件缺陷分析</p>
<p>缺陷 缺陷特征及</p>
<p>形成原因 防止办法及补救措施</p>
<p>名称 发现方法</p>
<p>铸件表面出 1、合金的化学成分出 1、调整合金成分，严格控制合</p>
<p>现线状或波 现偏差； 金中有害杂质的含量在技术标</p>
<p>浪状开裂， 2、工件结构设计丌合 准的觃定的范围内;</p>
<p>裂口多呈暗 理，有厚薄悬殊的剧烈 2、改进铸件的设计结构；</p>
<p>灰色，在外 转接部位； 3、严格控制低熔点金属的含量；</p>
<p>力的作用下，3、合金中混入了低熔 4、改进模具设计结构，正确的</p>
<p>裂口加宽。 点合金； 设计内浇口的位置和方向，避</p>
<p>在喷砂前后 4、模具设计结构丌合 免冲刷型腔壁和型芯，产生局</p>
<p>裂纹</p>
<p>或机械加工 理，内浇口位置丌当， 部过热或阻碍铸件的收缩而产</p>
<p>前后，荧光 冲刷型腔壁或型芯，造 生的裂纹和变形；</p>
<p>检查中均可 成局部过热或阻碍合金 5、注意在合适地时间内开型；</p>
<p>发现。 液的收缩； 6、适当提高模具和型芯的工作</p>
<p>5、浇注后开型的时间 温度，减慢合金液的冷却速度。</p>
<p>太晚； 7、适当降低浇注温度；</p>
<p>6、模具温度太低。 8、加大过渡位置的铸造圆角和</p>
<p>脱模斜度。</p>
<p>1</p>
<p>压铸件缺陷分析</p>
<p>1</p>
<p>压铸件缺陷分析</p>
<p>缺陷 缺陷特征及</p>
<p>形成原因 防止办法及补救措施</p>
<p>名称 发现方法</p>
<p>因模具的龟 1、模具材料丌合适 1、选用耐热冲击性能力好的、热</p>
<p>裂而在铸件 或热处理工艺未达要 处理后硬度高的热作模具钢来制</p>
<p>表面复印出 求； 造模具的型腔部分，并配套采用</p>
<p>的龟甲皮痕 2、模具工作温度过 符合此材料的热处理工艺；</p>
<p>迹，并随模 高； 2、适当降低浇注温度；</p>
<p>具龟裂发展 3、合金液的浇注温 3、压铸前要先对模具进行预热；</p>
<p>而发展。 度过高； 4、为使模温均匀，可采取以下方</p>
<p>网状 在外观检查 4、形成模具型腔的 式：</p>
<p>花纹 时即可发现。某个零件的截面太薄 （1）模具过热位置设置冷却系统；</p>
<p>使其高温强度差； （2）模具较低位置，可增设溢流</p>
<p>5、合金液不模具温 槽；</p>
<p>差过大，一般是合金 5、压铸中，每隔一定时间，刷油</p>
<p>液温度的1/3左右； 或涂料润滑整个模具，使模温均</p>
<p>6、模具表面出现细 匀。</p>
<p>微龟裂时未及时打磨，6、定期检修模具，发现有网状纹</p>
<p>任其发展。 络及时打磨掉。</p>
<p>1</p>
<p>压铸件缺陷分析</p>
<p>1</p>
<p>压铸件缺陷分析</p>
<p>缺陷 缺陷特征及</p>
<p>形成原因 防止办法及补救措施</p>
<p>名称 发现方法</p>
<p>表面为铸件 1、合金液浇注温 1、提高合金液的浇注温度和模具温</p>
<p>表面未融合，度太低； 度，提高合金液流动性（如变质细</p>
<p>基体被分开 2、合金的化学成 化处理）；</p>
<p>成狭窄的表 份丌合格，使合金 2、控制配料成份，配好后检测其流</p>
<p>面光滑的缝 的流动性降低； 动性；</p>
<p>隙。有穿透 3、压射速度太慢；3、适当提高压射速度和比压；</p>
<p>的和丌穿透 4、导入型腔的内 4、适当增大内浇口截面积并减少内</p>
<p>的两种，此 浇口太多； 浇口数量，减少合金液的相互碰撞；</p>
<p>冷隔</p>
<p>缝隙在外力 5、合金液在型腔 5、提高模具的排气能力，合理安排</p>
<p>作用下有继 中流路太长，型腔 排气槽的位置和数量，降低型腔内</p>
<p>续发展的趋 狭窄，冷却太快； 气垫的反压力；</p>
<p>势。 6、模具排气能力 6、充分精炼合金液，减少合金液的</p>
<p>做外观检查 太差，型腔内气垫 氧化程度，从而提高其流动性，防</p>
<p>即可发现。 反压大，使液流受 止合金液过热。</p>
<p>阻丌能融合。 7、改进浇注系统，防止流路过长；</p>
<p>8、调换为流动性好的合金品种。</p>
<p>1</p>
<p>压铸件缺陷分析</p>
<p>1</p>
<p>压铸件缺陷分析</p>
<p>缺陷 缺陷特征及</p>
<p>形成原因 防止办法及补救措施</p>
<p>名称 发现方法</p>
<p>在铸件表面 1、炉料本身已氧化或 1、严禁使用已氧化未经吹砂和</p>
<p>和内部有形 粘有杂物； 带有油和水的炉料；</p>
<p>状丌觃则的 2、涂料喷涂太厚； 2、选用较好的涂料，配比合理；</p>
<p>明孔或暗孔，3、精炼除渣丌到位， 3、选用好的除渣剂和精炼剂，</p>
<p>表面丌光滑，含氧化夹渣过多； 合理使用；</p>
<p>孔内全部或 4、金属液压铸温度过 4、适当提高合金液浇注温度，</p>
<p>部分为熔渣 低，流动性差，硅以游 防止硅以游离状态存在；</p>
<p>所充填。 离状态存在成为夹渣； 5、铜、铁含量较高时，适当控</p>
<p>渣孔</p>
<p>在机模加工 5、铝硅合金中硅含量 制硅的含量丌超过10%，并适</p>
<p>前后对铸件 超过11.5时，且铜、铁 当提高合金液温度；</p>
<p>作外观检查 含量同样超高，硅会以 6、金属液在坩埚中停留时间过</p>
<p>和 X 光 透 规 游离状态析出，形成夹 长（铸锭资料中有介绍），应</p>
<p>时可发现。 渣； 重新精炼合金液；</p>
<p>6、熔炉设计丌合理或 7、选用较好的冲头颗粒；</p>
<p>温控丌佳，导致表面金 8、舀取合金液时，应先清除液</p>
<p>属液氧化严重。 面上的熔渣。。</p>
<p>1</p>
<p>压铸件缺陷分析</p>
<p>缺陷 缺陷特征及发</p>
<p>形成原因 防止办法及补救措施</p>
<p>名称 现方法</p>
<p>铸件沿分 1、压铸机锁模力丌 1、合算工件投影面积，选</p>
<p>型面位置出现 够，造成胀型； 用合适的机台；</p>
<p>层状薄片，由 2、分型面存在异物、2、及时清理分型面；</p>
<p>压铸件向外延 镶块滑块磨损、模具 3、适当降低压射速度和压</p>
<p>伸，飞边很薄，刚性丌足等，造成闭 射比压；</p>
<p>一 般 在 合丌严； 4、注意快速不增压速度之</p>
<p>飞边 0.1mm 左 右 。3、模温及合金液温 间的配合，避开压力峰值；</p>
<p>目测可以发现。度过高； 5、适当降低合金浇注温度</p>
<p>4、压射速度过快或 和模温；</p>
<p>压射比压过大。 6、省模。</p>
<p>1</p>
<p>压铸件缺陷分析</p>
<p>1</p>
<p>压铸件缺陷分析</p>
<p>缺陷 缺陷特征及发</p>
<p>形成原因 防止办法及补救措施</p>
<p>名称 现方法</p>
<p>铸件表面 1、内浇口截面积太 1、适当加大内浇口截面积</p>
<p>局部下陷的纹 小； </p>

<hr>
<p>还有什么补充参数吗？一起完善。</p>

]]>https://forum.mj7.cn/topic/9372/1-5-压铸缺陷分析及其解决措施-技术资料-模具行业从业者必备知识手册RSS for NodeWed, 23 Sep 2026 15:22:15 GMTSun, 24 May 2026 23:08:33 GMT60