模具行业今年的一个明显变化：客户要的不仅是模具，是整体方案

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前两个月接了一个医疗耗材的单子，客户是做体外诊断试剂的初创公司，他们团队的人对模具基本没有概念，拿过来的产品3D图就一个外观造型，分型面怎么分、浇口放哪、顶出怎么弄，全要我们来定。这种单以前我们不太敢接，怕后期扯皮，但现在没办法，你不接别人接。
做下来其实也有好处：

定价权在自己手里——你参与了设计，客户对你的依赖度高了，价格没那么敏感
后期改模少——因为分型方案、浇口位置都是你自己定的，不太会出现这里改一下那里改一下的情况
回头客比例高——客户下次做新产品，还是会先来找你
不过挑战也大，首先是技术门槛——以前只管做模，现在要给客户做DFM分析、模流分析、甚至成本预估，团队里没有这方面的人根本搞不定。还有就是商务上的，前期投入的时间和人力不少，万一客户最后不找你做了，这些投入就白费了。
想问问各位同行：你们遇到这种情况多吗？怎么处理前期投入和客户信任之间这个矛盾的？
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这个工艺参数大家一般设多少？求交流！

Member_714_198 4

说得很对，现在客户不光要模具，还要你帮他把整个工艺流程吃透。我们去年接的一个医疗项目，客户只给了产品3D图和量产要求，材料、收缩率、模具结构、甚至注塑机吨位都要我们推荐。刚开始觉得挺烦的，但做下来发现反而有好处——你对整个工艺有主导权，后面出了问题客户也不会甩锅说模具怎么怎么样，因为都是你定的方案。而且这种整体方案的项目，利润比单纯做模具高15-20个点。所以我建议做模的朋友，有能力的尽量往这个方向走，别把自己定位成"只管做模的"。

user4 4

确实是这样。以前客户发个3D图过来，你报个模价，他砍一刀，成交，就这么简单。现在完全不一样了，客户开始问你有没有DFM分析能力，能不能做模流分析，能不能包试模到小批量。去年接了一个汽车零部件的单，对方直接要求我们提供Moldflow报告和CPK数据，这在五年前根本不会从一个小模厂口中说出来。我们也只能跟着变，去年专门招了个做模流分析的工程师。说白了，现在比的不是谁家铣床多，是比谁的技术方案能力更强。