模具排气设计，透气钢不是万能的，传统排气槽照样好用

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我自己踩过的坑：一个深腔薄壁件，型腔底部温度高，放了透气钢镶件，结果用了没多久透气孔就被气体燃烧产生的积碳堵死了，排气效果越来越差，最后产品烧焦。后来换成在分型面上开排气槽的方案，槽深0.02mm-0.03mm，宽度5-8mm，间距15-20mm，效果反而更稳定，清理也方便。
再说一个常被忽略的地方——顶针和滑块的间隙排气。很多厂做的顶针配合间隙给得偏紧，0.01-0.015mm，觉得越紧越好。但实际上顶针也是一种天然的排气通道，适当放大到0.02-0.025mm，既能排气又不会产生批锋。滑块底面也可以做排气槽，这个位置大家经常忘记。
做薄壁件的时候还有一个技巧：在远离浇口的末端，可以加一排很浅的排气井，深度比排气槽略深一点（0.05-0.08mm），能让气体先聚集再排出，对减少困气纹很有帮助。
总结一下个人建议：

透气钢尽量用在中小型模具、温度不太高的位置，碳积问题要提前评估
大部分情况分型面排气槽+顶针间隙排气就够用了，成本还低
排气槽深度一定要根据塑料的流动粘度来调，ABS/POM这些可以浅点（0.015-0.02mm），PP/PE流动性好的要深点（0.025-0.03mm）
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遇到过这种情况的举个手，你们怎么解决的？分享一下呗！

数控小王663 4

顶针间隙做排气这个点太认同了。我们厂有副手机壳模具，之前顶针配合间隙给的0.012，产品在顶针周围老是困气烧焦。后来把顶针配合间隙放大到0.02，问题直接解决了。不过要注意的是顶针做排气对顶针的导向精度要求更高，间隙大了如果顶针本身直度不好，容易卡死或者顶白产品。我们的做法是定做顶针的时候把公差要求写清楚，另外在顶针板上加导柱导套，保证顶出过程不偏。还有一个排气容易被忽略的地方是滑块底面和滑槽之间的间隙，这个地方困气经常被当成产品缩水在处理，调了半天工艺参数没用，实际上把滑块底部磨掉0.01-0.02做排气就好了。

user4 4

透气钢和传统排气槽各有利弊，我补充一个观点：两种结合用效果最好。我们厂做精密电子模具，分型面空间有限，全开排气槽的话密封面不够。后来方案是在分型面主体区域用传统排气槽，在深腔和死角位置镶嵌透气钢镶件。
这样做的好处是：分型面密封性不受影响，困气位置又能可靠排气。成本比全用透气钢低得多——透气钢一片几十一百，传统槽几乎零成本。
另外还有一个点：透气钢用久了会被塑料气体和脱模剂堵塞，需要定期清洗。我们一般两个月做一次超声波清洗，通气性基本恢复如初。如果不洗，透气效果会越来越差，到时候产品烧焦了还找不到原因。

Member_587_768 4

透气钢的堵塞问题确实头疼。我们试过一种方法：在透气钢镶件背面开一个压缩空气接口，每班生产结束用压缩空气反向吹洗，效果比超声波清洗更省事。不过这个需要在模具设计阶段就规划好透气钢的位置和背面通道。另外透气钢的选材也有讲究，我们试过几种国产透气钢，孔隙率一致性不太稳定，有的放气太快有的太慢。后来换了一款日本进口的，价格贵一倍但效果确实稳，用了大半年没堵过。

数控小王663 4

补充一个细节：透气钢安装位置如果靠近浇口附近，熔融塑料在高压下反而会渗入透气钢微孔，时间长了堵死不说，清洗起来也麻烦。我们之前一副PBT加玻纤的模具，透气钢装在浇口对面困气位置，打了三千模之后发现排气效果明显下降，拆开一看微孔里全是玻纤和树脂混合物，超声波泡了两个小时才清干净。后来把透气钢位置改到了离浇口远一点的分型面末端，就没再出这个问题。所以透气钢不是哪里困气就能贴哪里的，要综合考虑材料流动路径和填充压力分布。