注塑模具试模时常见的"缩水"现象分析与对策——模具行业从业者必备知识手册
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注塑模具做出来，试模时最怕什么？缩水和翘曲排第一。今天单聊缩水（sink mark）——这种缺陷不致命但是特别烦人，总是一批好一批坏。
一、缩水是怎么来的
本质就是一个字：缺料。熔体在冷却收缩时没有足够的补缩，局部就凹下去了。常见位置：加强筋背面、柱子根部、厚壁区。二、先看模具设计有没有问题
- 进胶点太小——胶料还没填满就开始冷却了，补缩不够。解决办法：加大浇口尺寸，或者增加浇口数量。
- 冷却不均——靠近进胶口的地方冷却慢，远端冷却快，收缩不同步。
- 排气不好——气体堵住胶料流动，局部填充不满。
三、工艺参数怎么调
试模时遇到缩水，我最常用的三步走：- 先加保压压力和时间——这是性价比最高的调整
- 再提高料温和模温——流动更好，补缩更充分
- 最后延长冷却时间——让产品完全定型再开模
四、一个冷门小技巧
如果缩水在筋位背面出现，在筋位对面加0.5-1mm的凸台（局部加厚），利用模具的壁厚变化引导熔体优先填充那个区域。当然最终形态还得做模流分析确认。五、材料本身的影响
非结晶性材料（如ABS、PC）比结晶性材料（如PP、PA）更容易出缩水。因为非结晶材料收缩率范围更宽，工艺窗口更窄。换材料牌号是最后的选择，先调工艺。六、判断标准
外观件：缩水深度不超过0.1mm可以接受
结构件：只要不影响装配和强度，轻微的缩水不影响功能
透明件：零容忍以上是个人经验总结，希望对刚入行的朋友有帮助。
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