模具试模中那些容易忽略的细节，好几次翻车总结出来的教训

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干模具这行十来年，每次试模都觉得差不多了，但就是会出幺蛾子。今天整理几个自己翻过车的地方，给同行兄弟们提个醒。
一、进胶平衡不是看出来的，是算出来的
有多腔模具的，经常会碰到一个腔打满了另一个还没满。很多人喜欢直接调流道尺寸，其实应该先算一下充填不平衡的比例。
我的做法是先做一次短射，把每个腔的充填长度量出来，算出差值比例，再用 Moldflow 或者简单的流量公式反推，看看是流道截面积问题还是排气问题。光靠感觉去磨流道，有时候越磨越歪。
二、排气槽深度真不是越大越好
有次接了一副 ABS 料的模具，钳工师傅说排气槽开深点保险，结果一打样产品全是飞边。后来查了才知道，ABS 在 0.03mm 以下的排气深度就够了，开到 0.05 以上肯定出问题。不同材料排气深度的标准值差异很大，这个偷懒不得。
三、模具温度不等于模温机设定温度
这是栽过跟头的地方。模温机上设了 80 度，以为模具就是 80 度。结果用红外测温枪一打，型腔表面有些地方才 50 多。
特别是大模具，冷却水道长了之后入口和出口温差能有十几度。后来养成习惯，试模前先用测温枪把关键点位扫一遍，确认温度场均匀再开始调参数。
四、困气不是只有最后才出现
很多人觉得困气就是打不满或者烧焦，其实有些困气会表现为产品局部发白或者表面有细微纹路。有副 PC 料的模具，产品侧面总有一条若隐若现的纹路，调了半年参数都解决不了，最后发现是镶件背面一个很隐蔽的位置困气。
建议试模第一轮就用短射法看看熔体流动前沿，气穴位置基本能提前判断出来。
五、关于脱模剂
能不喷尽量不喷。一喷脱模剂，后续的工艺参数全得调，而且对后续喷涂、丝印都有影响。
但话说回来，有些产品结构确实没办法，比如深腔薄壁件。那就尽量选食品级的、雾化好的脱模剂，少喷多次，喷完等溶剂挥发一下再合模，效果会好很多。
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这个问题困扰了我好久，查了不少资料才搞明白，希望对大家有帮助！

Member_587_768 4

第一条说进胶平衡这点，我深有体会。去年做了一套一模四腔的瓶盖模，moldflow分析的时候都说进胶平衡没问题，但实际试模发现两个腔的填充速度明显不一样。排查了好久，最后发现是流道冷料井的设计问题——冷料井太浅，第一波冷料堵在了分流道口附近，导致两个腔的流动阻力不一致。把冷料井加深到6mm重新试，四个腔就基本一致了。
所以说仿真终究是理想条件，实际加工的公差、表面光洁度这些因素都会影响流动平衡。建议多腔模试模的时候，第一次先打低速低压，观察各腔的填充情况再调参数。

user4 4

楼主说排气槽深度不是越大越好，这句话说得太对了。之前有次做一副PC+ABS的模，我徒弟觉得排气不够把排气槽加深到0.06mm，结果试模的时候披锋严重，产品周边全是飞边，白白浪费了一天调试时间。
不同的塑料排气槽深度的经验值还是有讲究的：流动性好的料（PP/PE/POM）可以浅一点0.02-0.03mm，流动性差的料（PC/PMMA）可以深到0.04-0.05mm但不能再深了。另外排气槽的位置比深度更重要，最后充填区域和熔接痕位置一定要排到。

Member_587_768 4

楼主说的试模细节很实用，进胶平衡那段让我想起自己踩过的一个坑。
之前做一套一模两腔的汽车内饰件模，Moldflow分析进胶平衡OK，实际试模死活一个腔先满。排查了三天，最后发现问题不在流道也不在排气——是热流道温控出了问题。
那个热流道是六个区的温控，其中一区的热电偶安装位置偏了，实际温度比设定低了将近20度，导致那一路的熔体流动性变差，充填速度自然慢了。重新安装热电偶后问题解决。
所以多腔模试模碰到填充不平衡，除了检查流道和排气，也别忘了看看热流道各区的实际温度是不是跟设定一致。有时候热电偶松了或者位置不对，温控表上显示正常，实际温度可能差十几二十度。

Member_714_198 4

说到试模翻车，我也说一个自己的经历。去年做一个汽车空调风叶的模具，流道平衡算了三遍，模流分析也跑了两版都说没问题。结果一上机试模，四个型腔有两个填充不足，两个飞边。搞了两天没搞定，最后还是请了一个做了二十年注塑的老师傅来看。他看了看说你这浇口位置没问题，但是浇口尺寸小了，材料流动性在这个温度下不够，把浇口从1.2扩到1.8，立竿见影。这事让我明白一个道理：模流分析是工具，不是真理。实际经验在某些细节上比软件准得多，尤其是材料批次不同、机器状态不同这些变量，软件算不出来的。

Member_372_642 2

兄弟写的这几条确实都是翻过车才总结得出来的。我补充一个：模具温度打到设定值之后不要马上开打，先让模温机循环个十分钟让芯子和滑块都热透了再说。
有好几次赶工期，模温机显示到了就急着上机，结果前几模产品尺寸全偏，等真正热平衡了已经废了几十啤。差的就是那几分钟。

user4 4

排气槽深度这个点我赞成，但想补充一个实战中容易忽略的地方——排气槽的位置比深度更重要。
我有一套模，熔接线一直调不好，moldflow分析显示困气位置在分型面附近但都不在分型面上。按常规思路只能接受熔接线。后来一个老师傅提醒，在镶件配合面上（镶件和模仁之间）做了0.02mm的配合间隙排气，熔接线改善了非常多。
另外如果产品有深骨位（深度超过15mm的加强筋），骨位底部必须做排气镶件或者排气针，不然困气百分之百。我见过最夸张的案例，一套模具做深骨位没做排气，试模直接把分型面冲开了。

mold_design_li 4

排气槽深度这个深有同感。之前做了一套PC料的透明件模，钳工按常规开了0.03mm排气，结果打出来总在分型面附近有气痕。查了好久才发现是排气槽位置不对——开在了分型面的低压区，气体根本排不出去。后来重新在充填末端开排气槽，深度减到0.02mm（PC流动性差，开大了容易飞边），问题就解决了。
还有就是排气槽的宽度和间距也有讲究。我现在的做法是：一般的ABS/PP件，排气槽宽6-8mm、间距20-25mm，深度按材料来。透明PC或PMMA就收窄到4mm、间距15mm，宁可多开几条也别开太深。