模具钢材选用的一点实战心得，每种材料都有它的脾气

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做模具设计十几年，从最早的小厂什么料便宜用什么，到后来做出口模被客户要求指定钢材牌号，积累了一些经验，今天跟同行聊聊。
一、NAK80和S136，很多人搞混了用途
这两款都是预硬钢，不用热处理直接加工。但区别大了：
<ul><li>NAK80硬度40HRC左右，加工性能好，镜面抛光可以做到很高等级，适合外观件的模仁。但NAK80的耐腐蚀性一般，做透明料（PC/PMMA）时间久了型腔面容易氧化发暗。</li>
<li>S136（或S136H）含铬高，耐腐蚀性明显好，做透明料、PVC料首选。缺点是抛光比NAK80费劲一点，而且焊接修复后容易有印子。</li>
</ul>
个人经验：要求镜面的透明件模仁用S136H，不透明的外观件模仁用NAK80，性价比最高。
二、2344（H13）的热处理是个技术活
压铸模和注塑淬火钢常用2344，但这个料成也热处理败也热处理。我们厂有次一批2344模仁，同一炉热处理出来硬度差3HRC，装模后有的位置早磨损有的正常。后来换了真空热处理厂，每件带试样检测，情况才好。
另外提醒一点：2344回火次数很重要，至少要三次回火，不然残余奥氏体没转变完全，模具上机后在使用过程中会继续转变，尺寸变了就废了。
三、P20这个老将，还是适合新模试制
P20（或718H）现在很多厂还在用，好处是便宜、好加工、交货快。但说实话，大批量生产的模具我建议还是用NAK80或进口2738。P20的耐磨性和抛光保持性差一些，量产二三十万模次之后型腔面就开始花了。如果是新产品试模验证阶段，P20完全够用，后期稳定了再换成更高端的钢材重做模仁。
四、做出口模的钢材要点
接触过几个欧洲客户，他们对钢材的关注点不太一样：
<ul><li>必须提供材质证明（EN 10204 3.1证书）</li>
<li>不接受国产替代牌号，指定什么就是什么</li>
<li>模架钢材要求也严格，我们甚至被要求过模架用S50C而不能用普通45#钢</li>
</ul>
后来我们做出口模的流程就是：客户图纸下来先确认钢材牌号，找不到对应进口料的提前跟客户沟通，把替换牌号的性能参数发过去确认，避免后面扯皮。
以上个人经验，不同厂遇到的工况不同，欢迎同行补充。
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各位老师傅有什么建议？新人求指导！

Member_372_642 2

NAK80和S136的对比很实用。我再补充一个很多人忽略的点——热处理工艺对钢材最终性能的影响。
比如H13（2344）这种热作钢，同样的牌号，热处理工艺不同，做出来的模具寿命能差好几倍。我们厂之前做铝合金压铸模，H13按常规工艺淬火+回火到48HRC，模具做了2万模左右就开始出现热疲劳龟裂。后来换了真空热处理+深冷处理，同样48HRC，模具寿命干到8万模以上。
还有一个经验：做镜面抛光要求的模具，尽量别用焊接修补。不管是什么钢材，焊过的区域抛光后总会有痕迹。最好是一刀成型，或者留余量放电加工。
另外补充一个冷门点的——S136做镜面抛光时，不同方向的抛光效果不一样。顺着钢材轧制方向抛，比垂直方向抛出来的镜面效果更均匀。这个对高光外观件很重要。

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楼上说热处理环节对模具寿命影响大，这个太认同了。我补充一个做出口模遇到的真实案例。去年接了个德国客户的工程塑料齿轮模具，对方指定用1.2343 ESR（电渣重熔料），热处理硬度要求50-52HRC，还特别注明要三次回火。我们厂热处理一直外包的，跟热处理厂沟通说三次回火，对方觉得两次就够了还说我们都这么干。结果第一批干出来硬度倒是达标了，德国人拿回去试模五百多件就开始出现细微裂纹。后来对方派了个工程师过来，重新按他的工艺来：预热两段式、淬火温控曲线、三次回火之间要等完全冷却，折腾了一周。最后出来的模具现在做了十五万件还是好的。所以真别省热处理那点功夫，省下来的都会在模具寿命上还回去。另外ESR材料虽然贵一点，但对疲劳寿命的提升确实对得起那个差价。

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钢材这块说一个我们做化妆品包材模具的选材经验。
化妆品模具的特点是：
<ul>
<li>外观要求极高，镜面抛光到A0级是常态</li>
<li>产量大，一模几十穴</li>
<li>经常做透明料，产品不能有丝毫瑕疵</li>
</ul>
以前我们用S136做口红管模具的模仁，镜面抛光确实可以做得很漂亮。但有个问题——S136做久了型腔表面会出现微小的腐蚀点，虽然肉眼几乎看不见，但在高光透明件上会形成雾状区域。
后来换成了STAVAX ESR（也称S136 SUPREME或者ASSAB 88的同类），这个材料是电渣重熔的S136升级版。虽然价格比普通S136贵了差不多40%，但用了之后确实没有再出现腐蚀点的问题，而且抛光省力很多。一模口红管模具做到80万模，型腔面还跟新的一样。
还有一个经验：做多腔模具时，所有模仁的钢材必须用同一批次的料。不同批次甚至同一品牌不同炉号的料，热处理后的微观组织会有差异，导致各个腔的镜面抛光效果不一致。我们有一副16腔的口红模具，就因为用了两个批次的S136，两个腔的抛光效果始终跟其他14个腔有色差，最后报废了那两个腔的镶件重做。

HenryPeng 0

我们厂也遇到过这个问题，后来改了冷却水路间距就好了。

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钢材这块说得好。我做模具20年，感触最深的是：不同钢材的预硬状态差异太大。有一次图省事把原本用NAK80的模仁换成了S136H，热处理工艺没变，结果蚀纹效果完全不一样，客户拒收。后来老老实实按材料-用途-表面处理三个维度做了一张对照表，现在新设计第一件事就是查这张表。建议新入行的朋友早点建立自己的材料数据库。

Member_372_642 2

楼主和各位同行说得都很实在。我也补充一个自己踩过的坑——钢材的出厂状态对加工影响。
去年接了一个医疗件的模具，客户指定用416R不锈钢做模仁。我之前没接触过这个材料，按常规S136的参数加工，结果铣削时刀具磨损特别快，一把新刀干不了几个型腔就得换。后来问材料供应商才知道，416R的含硫量比较高（易切削钢），但同时也增加了刀具的磨料磨损。
还有一点：做出口模的时候，有些客户会指定用DIN标准材料的ESR版本（电渣重熔），像1.2316 ESR、1.2343 ESR这些。ESR版比普通版的纯净度高很多，非金属夹杂物少，做镜面或者蚀纹效果都比普通版好。但代价是价格翻倍不说，交货周期也长——电渣重熔这个工序本身就要多花两到三周。我们现在的做法是：关键部位（型腔面）用ESR料，非关键部位（滑块、顶针板）用普通料，这样既能保证质量又控制成本。

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作为一个从品质检验角度跟钢材打交道的，说一个容易被忽视的问题——钢材入厂检验。很多小厂钢材买回来就直接上机床了，省了入厂检验这一步。我们以前吃过一次亏：一批NAK80到了，看着外观没问题就加工了，结果干到一半发现硬度只有HRC35左右，比标准低了5个点。查了半天是贸易商拿NAK55冒充的NAK80。从那以后我们定了规矩：每批钢材到货必须先打硬度、看材质单，新供应商的首批料还要送去做光谱分析确认成分。虽然每次多花一两个小时，但比起做了一半发现料不对要重做，这点投入太值了。另外模具钢存放也要注意，不同牌号要分开放，标识要清楚。我们隔壁厂就有过混料的事故——工人把S136和718H放一起了，上机加工到一半才发现拿错料了。

Member_587_768 4

说到钢材选用，补充一个跟热处理变形相关的。我们做长条形模仁（厚度50mm以内的薄板类）的时候，不管用S136还是NAK80，都建议先粗加工把余量放到1mm左右，送去做一次去应力回火，再回来精加工到尺寸。省这道工序的话，后面精磨或者线切割的时候，应力释放导致变形是大概率事件。而且去应力回火的温度要比最终回火温度低个20-30度，不然会影响之前淬火的效果。这个细节很多人不注意，但实际影响非常大。

Member_587_768 4

说到粗加工后去应力回火这点，我们厂的实践也验证了。长条形的模仁不光要做去应力回火，还要注意摆放姿势——我们是垫平了平放（不能竖着），不然变形方向从长度方向变成宽度方向，后面精加工也救不回来。
另外关于NAK80，这个料确实好加工，但有个限制：如果模具局部温度超过400度的工作环境就不太行了，硬度会下降。我们之前接了一个散热片模具的客户，工作温度长期在100-120度，NAK80用了半年开始出现压痕，后来换成S136+H700解决的。