模具试模阶段最容易被忽略的几个检查项，排故经验分享

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做模具十几年，试模这个环节见过太多翻车现场了。很多问题其实在设计阶段或者加工阶段就有征兆，但到了试模的时候才集中暴露。分享几个我们厂实践中总结的检查项，帮新人少走弯路。
一、动定模合模后的实际间隙
这是最容易被忽略的一步。很多模具设计的时候画图没问题，加工装配之后动定模之间的实际间隙跟设计值差很多。我们遇到过一副模，设计间隙0.02，实际做出来一边0.01一边0.08，一合模零件飞边直接超标。
建议做法：试模前先打一次红丹或者合模印记，确认间隙均匀再上机。
二、冷却水路的实际流量
设计图上标注的水路直径和走向看着都没问题，但实际接上模温机之后，流量可能差很远。原因主要有几个：隔水片堵了、接头内径比设计小、水路太长流速不够。
我们试过最离谱的一次，一副模具设计了8条水路，模温机设定80度，结果实际检查发现只有3条水路在走水，另外5条因为堵头内径只有3mm，流量基本上等于没有。
建议：每次新模具第一次试模，用流量计或者直接接桶水测一下每条水路的出水速度，确保畅通无阻。
三、顶出系统的平衡性
顶针多的时候，有的顶针顶出的行程比别人短1-2mm，就够让产品粘在一边出不来。我们排查的方法是装模后先在低压力下手动顶出几次，观察顶针板的运动是否平直，顶针有无弯曲或卡滞。
四、滑块和斜顶的运动轨迹
滑块跑不到位或者回位不到位是很常见的故障。特别是细长型的滑块，导滑面配合间隙不当的时候，容易卡死在半路。检查方法：手动推动滑块走完全程，确认顺畅无顿挫。
斜顶同样要注意。斜顶角度大于12度的时候，顶出阻力会明显变大，斜顶后面的耐磨板磨损加快，容易导致斜顶断裂。如果设计的斜顶角度超过15度，建议改成油缸抽芯或者加耐磨导向块。
五、排气槽的深度验证
排气槽深度设计是一回事，实际加工出来又是一回事。用塞尺实际测一下排气槽的深度，看跟设计值是否一致。特别是镶件结合处的排气，很多做了但深度不够，气体排不出去造成烧焦或困气。
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遇到过这种情况的举个手，你们怎么解决的？分享一下呗！

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排气槽深度这个我补充一个实际案例。我们有一副模，设计排气槽深度0.03mm，钳工用铣刀直接走了0.05mm。试模的时候发现产品在分型面边缘老是发白，以为是料温问题。调了好几个参数没用，最后用塞尺一量，排气槽全深了，塑料从排气槽挤出来了形成了飞边。所以装模前用塞尺量一下排气深度真的很有必要，每个角落都量一遍。

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补充一个试模时的检查项——顶针板的回位情况。有次试一套汽车内饰件模具，顶出之后顶针板没有完全回位，差了大概0.5mm就开始下一次合模，结果顶针直接撞到前模仁上，模具报废了一套镶件。后面我们试模都会先手动推顶棍确认顶针板回位到位，再让机器自动合模。特别是那些弹簧复位的大模具，弹簧久了弹力下降，回位不到位是常有的事。

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排气槽深度这个确实要仔细检查。我们厂的做法是：排气槽开完深度的第二天，让钳工用塞尺和深度千分尺逐段量一遍，数据登记在模具履历表上。因为铣排气槽的时候如果铣刀跳动没调好或者材料硬度不均，槽深很容易偏。另外日常生产中也发现一个规律：用了几百模之后，分型面会有微量磨损，排气槽深度会变浅，所以定期检查和加深排气槽也得纳入模具保养计划。我们一般按三千模为一个周期检查一次。

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顶针配合间隙这个点确实很多试模的人不注意。我们吃过一次亏：一副汽车内饰件模具，顶针配合间隙做到单边0.03mm，做模的人认为没问题。结果试模一打就发现顶针回退不顺畅，拆开发现原因是模具受热后顶针板热膨胀，顶针和配合孔之间间隙反而变小了。后来我们改了配合公差：靠近浇口的顶针间隙放大到单边0.05-0.06mm，远离浇口的保持0.03-0.035mm。另外顶针板的导向也要加强，我们在大模具上加了辅助导向柱，顶针卡死的问题基本杜绝了。