模具T1试模前的自检清单，按这个顺序检查一遍能省很多返工

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做了这么多年模具，发现T1试模返工最常见的原因其实就那几个，但每次都要重新排查一遍很浪费时间。后来我们整理了一份自检清单，按生产流程的顺序排好了，分享出来给大家参考。
一、模架部分
□ 导柱导套配合间隙合适（0.01-0.02mm），涂抹润滑油
□ 回位弹簧完好，弹力足够，无断裂
□ 顶针板底部垃圾钉有无缺失或高度不一致
□ 限位柱高度一致，避免合模时单边受力
□ 所有螺丝锁紧扭矩到位，特别是模脚固定螺丝
二、型腔型芯
□ 碰穿面/插穿面配合间隙均匀（无单边靠死）
□ 滑块动作顺滑，铲基与斜导柱配合到位
□ 滑块底面与滑槽间隙合理（0.01-0.02mm）
□ 分型面和封胶面无碰伤、无毛刺
□ 外观面做了防锈处理（特别是不锈钢以外的材料）
三、冷却系统
□ 水路通止：每条水路通水确认，流量正常
□ 接头无泄漏：用高压水测试，无渗水
□ 水路标识清晰：进水/出水方向标注正确
□ O型密封圈无老化变形
四、顶出系统
□ 顶针与顶针孔配合间隙合理，手动推顶针板顺畅无卡滞
□ 顶针长度一致，顶出后产品面无顶白或顶穿
□ 扁顶针方向正确（避免装反）
□ 司筒针与司筒配合OK，无干涉
□ 顶针板回位确认：手动合模前先推顶棍确认完全回位
五、浇注系统
□ 主流道拉料杆位置对准注塑机射嘴中心
□ 流道表面抛光到位，无锐角转弯（减少流动阻力）
□ 浇口尺寸确认：点浇口直径、侧浇口截面等符合设计
□ 热流道温控系统接线正确，加热测试正常
□ 热嘴是否有漏胶风险（新热嘴建议先低压测试）
六、排气
□ 分型面排气槽加工到位，深度0.02-0.03mm
□ 顶针/司筒间隙排气OK
□ 滑块底面排气槽确认
□ 镶件配合间隙排气OK
七、安全与操作
□ 吊环孔螺纹完好，模具起吊平衡
□ 运水板/隔热板安装到位
□ 码模夹位置符合注塑机台要求
□ 感温线/电器线路固定好，无脱落风险
这些检查项看着多，但熟练了十分钟就能过一遍。我们的做法是：钳工装好模具上机前，拿这张清单逐项勾，签字确认了才能上机试模。推行半年后，T1试模一次通过率从原来的65%提高到了85%左右。
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大家有更好的方案吗？欢迎补充指正！

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清单很实用，我们厂也有一份类似的。补充几个我们曾经在T1发现的问题：
顶针板复位检查我们吃过一次亏。有副模顶针板回位弹簧断了，在没有弹力的情况下靠顶棍硬推合模，结果顶针把产品顶了个坑，模芯上对应位置顶出了一个印子。后来在清单上加了一条：合模前手动推一下顶针板确认有回弹力。
还有一个是冷却水接头的朝向——有次没注意把进水和出水的朝向装反了，试了几模才发现模温异常。虽然不算大问题，但排查浪费时间。所以清单上我们写了一条：试模前开水泵，用手摸一下进出水管的温度确认流向正确。

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我做试模这块也有十年了，补充几个清单上常见却容易被忽略的点：
一是热流道温控箱的接线检查。有次T1，模温开了半小时后模面温度才50度，排查了半天发现温控箱里有一组热电偶线虚接了，温控器显示温度已经到设定值了，实际上模仁根本没到温。后来清单加了这条：试模前用红外测温枪打一遍每个区域的模面温度，确认和温控显示一致。
二是顶针和司筒的端面差。装配的时候顶针和司筒要统一磨平，但有时候司筒内针磨损了，顶出的时候高低差会变化，导致产品顶变形。我们试模前的清单上有一条——手动旋转顶针板，感受每个顶针的出力是否均匀。如果有某根费力或者特别松，拆下来看看。
三是滑块上的油槽。很多厂滑块加油靠人手抹，但T1的时候经常忘记加，试几模后滑块就拉毛了。我们在滑块座上加了个小小的油嘴接口，接上手动油枪打两下，比抹油均匀多了。

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前面几位说的都很实在，我再补充一个T1试模时容易漏的点——滑块和斜顶的行程确认。
我们吃过一次亏：一副带滑块抽芯的模具，设计图上滑块行程标的是45mm，但模具做出来之后滑块的限位螺丝装得太靠后了，T1一开模滑块直接在后退过程中撞到了限位螺丝根部的台阶，把滑块座撞裂了一条缝。后来去查装配记录，发现是钳工装配的时候把限位螺丝比图纸多拧进去了3mm，导致实际可用行程缩了好一截。
所以我们现在的清单上专门加了一条：T1合模前，先把模具放在注塑机上，人工拉动每个滑块和斜顶，确认实际运动行程≥设计值+2mm余量。同时听运动过程中的声音有没有异响，手感有没有卡滞。这个检查只要几分钟，但能避免开合模出大问题。
还有一件事——冷却水的流量检查只用"通水听声音"是不够的，同样的管子，管壁结了水垢之后实际流量可能只有设计值的一半。我们用了一个手持式超声波流量计，贴在管外就能读数，一台几百块，装在那给每路水路测一下，流量低于设计值70%的先酸洗再试模。