发明公布-201310108322.3-一种粉末注射成型工艺

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(19)中华人民共和国国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 104070167 A
(43)申请公布日 2014.10.01
(21)申请号 201310108322.3
(22)申请日 2013.03.29
(71)申请人王统
地址 325000 浙江省温州市乐清市象阳镇高
(72)发明人王统
(74)专利代理机构北京联瑞联丰知识产权代理
事务所 ( 普通合伙 ) 11411
代理人黄冠华
(51)Int.Cl.
B22F 3/22 (2006.01)
权利要求书1页
权利要求书 1 页说明书3页
说明书 3 页
(54) 发明名称
一种粉末注射成型工艺
(57) 摘要
本发明涉及一种粉末注射成型工艺，具体工
艺如下：
第一步，混料：
采用密炼机，将金属粉末
材料，耐磨金属元素，有机粘接剂放入密炼机中，
在密闭的环境下，温度控制在 180℃，进行搅拌，
生产成颗粒；
第二步，注射成型：
采用带有孔模及
螺纹模的模具，利用注射机将颗粒对模具的注射
口进行注射；
第三步，脱脂烧结：
采用烧结炉，将
第二步处理后的半成品投入烧结炉进行脱脂烧
第四步，淬火：
采用真空炉，将第三步处理后
的半成品投入真空炉进行淬火处理，第五步，深冷
处理：
对第四步处理后的半成品进行深冷处理；
CN 104070167 A
本发明在于：
采用该套生产工艺制造导轨及滑
块，减少了钻孔及攻丝等工序，使工艺更加简单、
环保，缩短了生产周期短，从而提高了生产速度
CN 104070167 A
权利
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一种粉末注射成型工艺，具体工艺如下：
第一步，混料：
采用密炼机，将具有防锈性、耐腐性、耐磨性的金属粉末材料，耐磨金属
元素，有机粘接剂放入密炼机中，在密闭的环境下，温度控制在 180℃，进行搅拌，生产成颗
第二步，注射成型：
采用带有孔模及螺纹模的模具，利用注射机将颗粒对模具的注射口
进行注射，形成带有通孔及螺纹孔的半成品；
第三步，脱脂烧结：
采用烧结炉，将第二步处理后的半成品投入烧结炉进行脱脂烧结；
第四步，淬火：
采用真空炉，将第三步处理后的半成品投入真空炉进行淬火处理，温度
控制在 1050— 1070℃ ；
第五步，深冷处理：
对第四步处理后的半成品进行深冷处理，使半成品的硬度达到
HRC60— 62。
根据权利要求 1 所述的粉末注射成型工艺，
其特征在于：
还包括精磨步骤：
对第五步
处理后的半成品进行精磨，使产品精度达到 0.002mm。
根据权利要求 1 或 2 所述的粉末注射成型工艺，其特征在于：
所述的有机粘接剂质
量成分比例为，电子蜡 10%，石蜡 3%，聚丙烯蜡 17%，聚乙烯蜡 20%，聚丙烯 3%，聚乙烯 5%，
EVA18%，聚甲醛 21%，树脂 3%。
CN 104070167 A
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一种粉末注射成型工艺
技术领域
本发明涉及一种加工工艺，特别是指一种粉末注射成型工艺。
[0001]
背景技术
直线导轨的结构有两个基本组件，一个作为导向的为固定组件（导轨），另一个是
移动组件（滑块）作为导向的导轨为淬硬钢，经精磨后置于安装平面上，其横截面的几何形
状比较复杂，因为导轨上需要加工出沟槽，以利于滑动组件的移动滑块包裹着导轨的顶部
和两侧面直线导轨以滚动钢球作为导轨和滑块之间的动力传输界面，因为滚动钢球适应于
高速运动摩擦系数小灵敏度高，满足运动部件的工作要求，可进行无限滚动循环的运动，并
将滑块限制在导轨上，使负载平台能沿导轨以高速度高精度做直线运动负载平台移动时，
钢球就在滑块支架沟槽中循环流动，把滑块支架的磨损量分摊到各个钢球上，从而延长直
线导轨的使用寿命为了消除滑块支架与导轨之间的间隙，可预加载荷能提高导轨系统的稳
定性直线导轨结构组成。
[0003]
其中，导轨与滑块的工作原理为：
直线导轨可以理解为是一种滚动导引，是由钢珠
在滑块跟导轨之间无限滚动循环，从而使负载平台沿着导轨轻易的高精度线性运动，并将
摩擦系数降至平常传统滑动导引的五十分之一，能轻易地达到很高的定位精度。滑块跟导
轨间末制单元设计，使线形导轨同时承受上下左右等各方向的负荷，专利的回流系统及精
简化的结构设计让导轨有更平顺且低噪音的运动。
[0004]
而现有的在导轨及滑块的加工工艺上有如下两种：
[0005]
第一，机加工工艺，具体流程如下：
金属材料—拉成型—穿孔—线切割—钻大孔
（直径为 1、1.4、1.8、2.4 等）—攻丝（M1.4、M1.6、M2、M3 等）—倒角—去毛刺—淬火—精
磨—成品；
该机加工工艺存在如下缺点：
生产工序多、消耗时间长，工具耗损大，由于生产
工序多，造成材料浪费率较高，成品的报废率高，从而造成生产成本较高；
[0006]
第二，精密铸造工艺：
精密铸造毛坯产品—粗磨—穿孔—钻大孔（直径为 1、1.4、
1.8、2.4 等）—攻丝（M1.4、M1.6、M2、M3 等）—倒角—去毛刺—淬火—精磨—成品；
该精密
铸造机加工工艺缺点：
材料工艺不环保，材料精度差，加工工序增加，工具消耗大，由于生产
工序多，造成材料容易起泡、开裂等不合格缺陷，造成报废率较高，从而导致材料浪费大，生
产周期较长。
[0002]
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种生产工艺简单、生产周期
较短、材料浪费率较低且生产成本较低的粉末注射成型工艺。
[0008]
本发明的技术方案是这样实现的：
一种粉末注射成型工艺，具体工艺如下：
[0009]
第一步，混料：
采用密炼机，将具有防锈性、耐腐性、耐磨性的金属粉末材料，耐磨
金属元素，有机粘接剂放入密炼机中，在密闭的环境下，温度控制在 180℃，进行搅拌，生产
成颗粒；
[0007]
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第二步，注射成型：
采用带有孔模及螺纹模的模具，利用注射机对模具的注射口进
行注射，形成带有通孔及螺纹孔的半成品；
[0011]
第三步，脱脂烧结：
采用烧结炉，将第二步处理后的半成品投入烧结炉进行脱脂烧
[0012]
第四步，淬火：
采用真空炉，将第三步处理后的半成品投入真空炉进行淬火处理，
温度控制在 1050— 1070℃ ；
[0013]
第五步，深冷处理：
对第四步处理后的半成品进行深冷处理，使半成品的硬度达到
HRC60— 62。
[0014]
本发明进一步设置为：
还包括精磨步骤：
对第五步处理后的半成品进行精磨，使
产品精度达到 0.002mm
[0015]
本发明进一步设置为：
所述的有机粘接剂质量成分比例为，电子蜡 10%，石蜡 3%，
聚丙烯蜡 17%，聚乙烯蜡 20%，聚丙烯 3%，聚乙烯 5%，EVA18%，聚甲醛 21%，树脂 3%。
[0016]
通过采用上述技术方案，采用该套生产工艺制造导轨及滑块，减少了钻孔及攻丝
等工序，使工艺更加简单、环保，缩短了生产周期短，从而提高了生产速度快；
且在混料这
一块，采用防锈性、耐腐性、耐磨性的金属粉末材料及耐磨金属元素混合，从而使产品耐磨
性高，耐腐蚀性好，表面光洁度高，精密度高，一致性高，材料浪费少，大幅提高加工精度，减
少人工操作，提高加工效率，缩短产品制造周期，价格成本低，可以大批量生产。
[0010]
具体实施方式
[0017]
下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例
仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通
技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范
本发明公开了一种粉末注射成型工艺，具体工艺如下：
[0019]
第一步，混料：
采用密炼机，将具有防锈性、耐腐性、耐磨性的金属粉末材料，耐磨
金属元素，有机粘接剂放入密炼机中，在密闭的环境下，温度控制在 180℃，进行搅拌，生产
成颗粒；
[0020]
第二步，注射成型：
采用带有孔模及螺纹模的模具，利用注射机将颗粒对模具的注
射口进行注射，形成带有通孔及螺纹孔的半成品；
[0021]
第三步，脱脂烧结：
采用烧结炉，将第二步处理后的半成品投入烧结炉进行脱脂烧
[0022]
第四步，淬火：
采用真空炉

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