注塑成型常见问题及对策（缩水、飞边、熔接痕）——模具行业从业者必备知识手册

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<h2>注塑成型常见问题及对策（缩水、飞边、熔接痕）</h2>

<p>干注塑这行，天天跟缺陷打交道。缩水、飞边、熔接痕是"三大常客"，几乎每天都能碰到。今天把这三种最常见的缺陷讲透。</p>

<p>产品表面出现凹坑，一般在壁厚较厚的区域或者在加强筋的背面。看着就像表面"陷下去"一块。</p>

<p>缩水的本质是<strong>体积收缩</strong>。塑料从熔融态冷却到固态，体积要收缩1%-3%。如果型腔内的压力不足以把更多熔体推进来补偿这个收缩，就会出现缩水。</p>

<h4>缩水容易出现在哪里？</h4>

<ul>
<li>壁厚突变的地方</li>
<li>加强筋根部（尤其是筋太厚的时候）</li>
<li>离浇口远的地方（压力传递不够）</li>
<li>熔体流动末端</li>
</ul>

<table>
<tr><td>方向</td><td>具体措施</td></tr>
<tr><td>工艺</td><td>增加保压压力</td></tr>
<tr><td>工艺</td><td>延长保压时间（称重法判定）</td></tr>
<tr><td>工艺</td><td>提高注射量（后移切换位置）</td></tr>
<tr><td>工艺</td><td>降低料温（减少收缩量）</td></tr>
<tr><td>工艺</td><td>提高模温（减缓冷却，让保压时间更有效）</td></tr>
<tr><td>设计</td><td>加长/加大浇口（让保压更有效传递）</td></tr>
<tr><td>设计</td><td>缩小加强筋厚度（控制在壁厚的50%-70%）</td></tr>
<tr><td>设计</td><td>壁厚尽量均匀</td></tr>
</table>

<h4>一个实际的案例</h4>

<p>2017年东莞长安做的一台空调遥控器外壳——加强筋太厚了，背面全是缩水。</p>

<p>调保压：压力提到120MPa（已经接近机器极限了），保压时间加到4秒，结果缩水还是消不掉。</p>

<p>后来是怎么解决的？</p>

<p>我把原来3mm宽的加强筋改成了1.5mm，底部加R0.3的圆角过渡到壳体壁面。重新开模试模，缩水消失了。</p>

<p>调参数不是万能的。有时候模具设计的锅，调机员背了。</p>

<p>缩水位主要在加强筋处，而且缩水坑痕恰好对应筋位根部。这种"有规律的缩水"大概率是设计问题。</p>

<h3>飞边（Flash）</h3>

<p>产品边缘或分型面处多出一层薄薄的塑料片。</p>

<p>飞边的直接原因很简单：<strong>模具没锁紧</strong>。熔体在高压下从分型面的缝隙里挤出去了。</p>

<p>但为什么模具没锁紧？</p>

<table>
<tr><td>方向</td><td>具体措施</td></tr>
<tr><td>工艺</td><td>降低注射压力</td></tr>
<tr><td>工艺</td><td>降低保压压力</td></tr>
<tr><td>工艺</td><td>提高锁模力（不超过额定80%）</td></tr>
<tr><td>工艺</td><td>降低注射速度（尤其末端）</td></tr>
<tr><td>机械</td><td>检查拉杆是否磨损或断裂（锁模力分布不均）</td></tr>
<tr><td>机械</td><td>检查模板平行度</td></tr>
<tr><td>模具</td><td>分型面有杂物或损伤</td></tr>
<tr><td>模具</td><td>模具整体强度不够，受力变形</td></tr>
</table>

<h4>区分飞边原因的一个土办法</h4>

<p>飞边的位置能告诉你很多信息：</p>

<ul>
<li><strong>整个产品一周都有飞边</strong>——锁模力不够，或者模板不平行</li>
<li><strong>只在某个固定位置有飞边</strong>——那个位置分型面有损伤，或者模具受力变形不均</li>
<li><strong>飞边时有时无</strong>——可能是注射过程中模具在膨胀，或者油温不稳定</li>
</ul>

<p>之前在一家电子厂，做手机充电器外壳，飞边只在模具左侧分型面出现。检查分型面——光洁平整。检查模具——也没问题。</p>

<p>问题出在注塑机上。海天60T，用了五年。量了一下左右模板平行度——左侧间距比右侧大了0.08mm。这么点差距在锁模时就导致了左右锁模力不均，左侧的缝隙让熔体挤出去了。</p>

<p>换了台机器就好了。</p>

<p>产品表面出现一条"伤痕"一样的线，通常是塑料熔体在型腔里分叉后重新汇合形成的。</p>

<p>熔体在型腔里遇到障碍（镶件、孔洞、薄壁区）或者多浇口填充时分成两股或多股，每股前端冷却形成一层表皮，汇合时这层表皮不能完全融合，就形成了熔接痕。</p>

<h4>熔接痕的危害</h4>

<ol>
<li><strong>外观不好看</strong>——产品表面多了一条线</li>
<li><strong>强度下降</strong>——熔接痕处的强度只有材料本体的60%-80%</li>
</ol>

<table>
<tr><td>方向</td><td>具体措施</td></tr>
<tr><td>设计</td><td>调整浇口位置，避免熔体分流</td></tr>
<tr><td>设计</td><td>在熔接痕位置开排气槽</td></tr>
<tr><td>设计</td><td>在熔接痕附近设溢料井</td></tr>
<tr><td>工艺</td><td>提高注射速度，让熔体在冷却前汇合</td></tr>
<tr><td>工艺</td><td>提高料温，降低黏度，促进融合</td></tr>
<tr><td>工艺</td><td>提高模温，减缓前端冷却</td></tr>
<tr><td>工艺</td><td>调整浇口大小，控制分流比例</td></tr>
</table>

<h4>熔接痕怎么判断严重程度？</h4>

<p>拿产品在熔接痕处试弯——如果一弯就裂，那是严重熔接痕，必须解决。如果弯了不断，说明熔接强度还可以，只是外观问题。</p>

<p>有些产品的熔接痕是无法避免的（比如带孔的产品），这时候就要做到：</p>
<ol>
<li>把熔接痕放在不明显的位置</li>
<li>提高熔接强度，保证功能不受影响</li>
</ol>

<table>
<tr><td>缺陷</td><td>核心原因</td><td>优先处理方向</td></tr>
<tr><td>缩水</td><td>冷却收缩没有得到补偿</td><td>保压↑→浇口↑→筋薄</td></tr>
<tr><td>飞边</td><td>熔体从分型面挤出</td><td>压力↓→锁模↑→分型面→检查</td></tr>
<tr><td>熔接痕</td><td>熔体分流后汇合温度低</td><td>温度↑→速度↑→浇口位置</td></tr>
</table>

<p>这三种缺陷是注塑车间的"老中医"型问题——不像疑难杂症那么难搞，但反反复复出现。把这三个问题搞明白了，注塑品控的基本功就算扎实了。</p>

<hr>
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</ul>

<hr>
<p><strong>延伸阅读：</strong></p>
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<li><a href="/t/topic/5980">注塑缺陷分析对策：干了十五年总结的这些</a></li>
<li><a href="/t/topic/5981">注塑缺陷的分析与解决方法：别一有问题就改模</a></li>
<li><a href="/t/topic/5982">注塑车间品质项目整改工作汇报经验分享</a></li>
</ul>

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<p></ul></p>

<hr>
<p>这个参数你们一般设多少？评论区说说。</p>