模具钢材选用心得：不是越贵越好，用对位置才是关键

system 2

做模具设计十几年，见过太多"材料选错毁一副模"的案例。今天不背书，说几个实际碰到的教训。
718H vs S136，别搞反了应用场景
前年一个兄弟厂接了一套家电外壳模，客户要求用S136。其实那个产品是ABS料，表面要求也不高，718H完全够用。结果上了S136，成本贵了将近一倍，加工难度还大，电极损耗快。
反过来，做透明件的模具用718H抛光到8000#还是有细微的橘皮纹，换成S136之后一步到位。材料选对场景，省的钱是实打实的。
热处理变形的坑
Cr12MoV做冲压模镶件，热处理变形曾经很困扰我。同样的料同样的工艺，有时候变形2-3丝，有时候能跑到8-10丝。后来跟热处理厂的老法师聊才明白关键在预热阶段——升温太快、温度不均，应力释放不均匀。
现在我的做法：Cr12MoV镶件粗加工后留0.5mm余量，做一次去应力回火（550°C×2h），然后再精加工，最后热处理。变形量稳定控制在3丝以内。
SKD61的热疲劳
做压铸模的朋友应该都有体会——SKD61做型芯，打几万模次就开始出现热疲劳裂纹。我的经验是：不做氮化的SKD61芯子寿命大概在5-8万模，做了气体氮化（渗层0.15mm左右）可以撑到15-20万模。
但氮化层太厚反而容易剥落，超过0.2mm就危险了。而且氮化后芯子不能返修打磨，磨掉氮化层等于白做。
现在的选材逻辑
<ul><li>模具工作温度<200°C，无腐蚀要求 → 718H / P20</li>
<li>透明件或高抛光要求 → S136 / 8407</li>
<li>压铸模芯 → SKD61 + 氮化</li>
<li>高耐磨冲压模 → Cr12MoV / DC53</li>
<li>镜面或高寿命要求 → 一胜百ASSAB系列</li>
</ul>
材料选对了，模具就成功了一半。有时候省材料钱省出了返工费，得不偿失。
<hr>
各位老师傅有什么建议？新人求指导！

Member_372_642 2

说得很对。补充一个我踩过的坑——之前做一副PA66+GF30的模具，图省事用了S136，结果做了两万模就出现明显的腐蚀纹路。后来查资料才知道，玻纤增强料对型腔的冲刷和酸性腐蚀比纯料严重得多，应该用SKD61加氮化或者直接上420SS。现在我做加玻纤的模具，能上氮化就上氮化，一套模多花几百块，模具寿命能翻倍。

Member_587_768 4

说到钢材选用，补充一个亲身踩过的坑：之前做一副PA66+GF30的模具，型腔用了S136H，结果做了不到5万模就有明显磨损。后来换成DAC55（SKD61改良），虽然贵了点，但模具寿命翻了一倍。其实玻纤增强塑料对钢材的磨蚀比很多人想象的要厉害，建议有玻纤的料至少上DAC级别以上的钢材，S136H在玻纤料面前确实不太够用。

shunde_huang 2

顺德这边模具厂多，在材料选用上我也踩过不少坑。楼主说718H和S136那段非常认同。再补充一个常见误区：很多人以为NAK80不用热处理就直接上，觉得省事。其实NAK80虽然预硬到HRC40左右，但如果模具结构复杂、厚薄不均，加工应力释放后也会变形。我去年做了一副汽车内饰件模，NAK80粗加工后直接精加工，结果上线前测量发现型腔平面差了0.08mm。后来老老实实加了一道去应力回火（480°C，保温3小时），再精加工就稳了。所以不管用什么料，去应力这个步骤别省。

student8 2

深有同感。以前刚入行的时候总觉得用S136、NAK80就是好模具，后来师傅教着看实际工况，才知道塑料有腐蚀性才需要S136，普通ABS、PP用P20或者718H热处理到位完全够用。还有一点容易忽略的是钢材的预硬状态和热处理变形量匹配，选材和热处理工艺得一起考虑。

Member_587_768 4

非常认同楼主说的「用对位置才是关键」。我们厂之前有一副模具，型芯用的S136，型腔用的718，打PC+GF材料，型腔腐蚀得一塌糊涂。后来跟师傅讨论，型腔改成1.2344（H13）热处理到48HRC，寿命翻了三倍。其实很多时候不是材料贵不贵的问题，是热处理和表面处理跟不跟得上。S136没处理好，比45#钢还不耐用。

Member_714_198 4

楼主说得对，S136不一定比738好，关键是用对地方。
我补充一个切身体会：热处理后的变形量控制。同样的模具钢，不同批次的材料热处理变形量不一样。我们厂之前吃过一次亏，同一副模具的A板和B板用的是同一牌号的钢，但是不同批次，热处理后A板变形0.05mm，B板变形0.12mm，合模后分型面错位了。
后来我们严格规定：同一副模具的模板必须用同一批次的材料，而且热处理前最好做去应力退火。另外建议有条件的小厂可以备一个便携式硬度计，热处理回来先打一遍硬度，分布均匀了再上机加工，省得后面返工。

tester2 4

楼主说到点上了，钢材选型这块我感触也深。前几年有个项目用NAK80做滑块，结果客户要求寿命100万模次，半年后滑块就开始起毛刺了。后来换了SKD61淬火处理，虽然贵了一点，但模具寿命翻了一倍不止。所以我现在的习惯是：滑动摩擦件尽量不选预硬钢，直接淬火钢+氮化处理，长期看反而省钱。

company3 4

说到钢材选用，其实很多厂忽略了热处理变形的问题。同样的料号，不同热处理厂出来的结果差距很大。建议做精密模的，热处理前留好余量，热处理后先做去应力回火再精加工。

数控小王663 4

补充一点关于热处理变形的经验。楼上有同行说同一副模板要用同批次钢材，这个完全赞同。我再说一个点：粗加工和精加工之间加一道去应力回火，效果非常明显。
我们有一款精密连接器模，模仁尺寸300x200左右，用的是S136H。以前的做法是粗加工完直接精加工，然后热处理到HRC48-52，结果每次都有0.03-0.05mm的变形，要反复修模。后来在粗加工之后加一道550°C去应力回火（保温4小时，随炉冷却），再精加工、热处理，变形基本控制在0.01mm以内。虽然多了几天工期，但后面省掉的修模时间远远不止这几天。