模具排气设计不是小事——几个容易被忽略的排气槽细节

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做模具十几年，排气这块看着简单，但翻车的案例真不少。今天聊聊几个容易被忽略的点。
一、排气槽开在哪？
很多人觉得排气槽就是分型面上拉几道槽，但关键是要看气体最后往哪跑。气体是往低压区走的，所以排气槽的位置要根据填充分析来确定，不是均匀分布就完事。
最怕的是深腔区域，气体被压缩在死角里，料流到了气还没排干净，结果就是烧焦或者短射。这种地方光靠分型面排气不够，得考虑加镶件排气或者做真空辅助。
二、排气槽深度
排气槽深度太浅，排不出气；太深，跑毛边。
ABS、PC这类非结晶料，排气槽深度0.02-0.03mm差不多了。PP、PE这类流动性好的，0.01-0.015mm就得收住。以前刚入行的时候吃过亏，PC料开了0.05mm的排气，结果一出模全是毛边，老板脸都绿了。
三、排气槽数量不是越多越好
有的师傅觉得排气槽越多越保险，结果开了一堆槽，反而造成熔接痕增多。气是排了，但两股料流汇合的地方温度降得太快，熔接强度上不去。
我的做法是先看流动分析，在最后填充的区域开排气槽，其他地方根据实际试模再补。
四、排气槽的清理
这个最容易被忽略。排气槽用久了会被脱模剂、料垢堵住，不少人等到出了烧焦才想起来清理。其实每做500-1000模就应该拿铜片通一通。
还有，排气槽不要用硬物刮，刮深了再合模就容易跑毛边，一跑毛边你都不知道是排气槽的问题还是锁模力的问题。
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遇到过这种情况的举个手，你们怎么解决的？分享一下呗！

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排气这块补充一个长期维护层面的经验。很多厂在设计阶段把排气槽开了，调试时试模也没问题，但用一段时间后就出现烧焦、短射——查了半天发现是排气槽被堵了。
实际生产中，模具的排气槽会积累脱模剂残留、料花、粉尘这些东西特别是做阻燃材料或者加玻纤的，排气槽堵塞速度比想象中快得多。我们现在的做法是在模具保养SOP里把排气槽检查写进去，每生产5000模用铜丝刷或者超声波清理一次。
另外排气槽的方向也要看材料走的方向。注塑时气体是被料流推着走的，所以排气槽最好开在熔接痕区域和料流末端，不能图方便全开在分型面四周。以前做过一套透明PC件的模具，分型面四周全开了排气，结果反而在熔接痕位置积气严重，后来重新做了模流分析，只在气体聚集区开排气，问题就解决了。
还有个偏方——对于流动性特别好的材料（PP、PA这些），可以在分型面上做0.005-0.01mm的微排气间隙代替排气槽。靠分型面的加工精度本身来控制排气量，效果比拉槽均匀，而且不容易堵。

Member_131_814 0

这个要看具体工况，有侧抽芯结构的情况下推荐换了H13钢。
顺便问一下，你们模具排气设计不是小事——几个容易被忽略的这个问题大概处理了多久？

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排气槽这块楼主的经验很到位。补充一点个人看法：
现在很多精密模具，尤其是高光注塑和薄壁件的，光靠分型面排气已经不够用了。我这两年做了一批汽车透镜和导光条模具，全部加了模仁内排气（通过顶针、镶件间隙排气）。效果比单纯加深排气槽好得多。
另外真空辅助排气在深腔模具上确实管用。去年做一副深腔的PC灯罩模，产品深度150mm，试模时深腔底部老是烧焦。后来在型腔底部加了一组真空排气通道，连接真空泵，开模前先抽真空再注塑，烧焦问题直接解决了。
不过真空排气成本不低，一套模具光真空系统就要加两三万，值不值得得看产品要求和批量。一般大批量的高光外观件才划算。