模具钢材热处理中几个容易翻车的细节，我们厂去年吃了不少亏
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<p>去年厂里接了一批汽车结构件模具，客户要求用H13（4Cr5MoSiV1）做镶件，硬度要求HRC48-52。结果第一批做出来，有三幅模具的镶件在试模时就出现了龟裂，最严重的一副直接裂穿了。查来查去，问题出在热处理环节。</p>
<p>分享一下我们总结的几个实战教训：</p>
<p><strong>1. 淬火温度不是越高越好</strong></p>
<p>之前一直以为H13这种热作模具钢，淬火温度越高硬度越好。后来发现1050℃以上淬火，H13的晶粒会长大很多，韧性反而下降。而且升温速度也要控制，我们有一批镶件升温太快，内外温差大，淬火后变形量直接超差0.3mm，光磨削就多花了三天。现在H13我们控制在1020-1040℃淬火，升温分段：预热650℃保温30分钟，再升到850℃保温20分钟，最后到淬火温度。</p>
<p><strong>2. 回火次数不能省</strong></p>
<p>以前图省事只回两次火，后来发现对于高要求的汽车模，三次回火是必须的。我们试过对比：两次回火和三次回火的镶件，同样条件下试模5000次后，两次回火的镶件表面硬度下降了约HRC2，三次回火的几乎没变化。三次回火的成本就多了几百块，但模具寿命能延长至少30%。</p>
<p><strong>3. 真空炉的真空度要盯紧</strong></p>
<p>去年有一批Cr12MoV的冲裁模镶件，热处理出来表面有脱碳层，厚度大约0.05mm。一开始以为是淬火工艺的问题，后来发现是真空炉的真空度不够。真空度在10Pa以下时脱碳不明显，但升到30Pa以上时，高温状态下钢材表面会被残余氧气氧化，产生脱碳。从那以后我们定了个规矩：每次装炉前必须确认真空度在5Pa以下再启动加热程序。</p>
<p><strong>4. 小镶件和大镶件不能一起处理</strong></p>
<p>刚开始为了省成本、省时间，小镶件和大镶件塞一起进炉。结果小件淬透了，大件芯部硬度不够。后来只要厚薄差异超过30mm的，或者单件重量差超过5kg的，全部要分开装炉，避免大小件冷却速度不一致导致的硬度差异。</p>
<p><strong>5. 预留余量要提前算好</strong></p>
<p>钢材热处理后的变形量，不同牌号差异很大。Cr12MoV的变形量比H13要大，特别是薄壁件，淬火后可能缩0.1-0.3mm。我们之前有批Cr12MoV冲头没留余量，热处理后尺寸小了只能重做。现在每批材料都先试做一件，测出实际变形量再批量加工。</p>
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<p>大家有更好的方案吗？欢迎补充指正！</p> -
<p>模具钢材热处理确实容易翻车。补充一个我们厂踩过的坑——Cr12MoV做拉伸模具时，淬火温度控制不好会出现碳化物偏析，模具做到一半就崩角。后来改用了预硬钢，直接省了热处理这步，稳定性好多了。各位可以试试SkD11或DC53，热处理窗口更宽。</p>
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<p>补充一个我们厂踩过的模具钢材坑：Cr12MoV做拉伸模时，淬火温度控制不好会出现碳化物偏析，做到一半崩角。后来改预硬钢直接省了热处理，稳定性好了很多。建议可以试试DC53，热处理窗口更宽。</p>