压铸模具热平衡的四个实战要点，别等模具裂了再补课
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<p>做模具十几年了，发现不少同行特别是刚入行的，对压铸模的热平衡重视不够。热平衡没做好，出来的产品不是缩孔就是变形，严重的模具直接开裂。</p>
<p>分享几个实战经验：- 冷却水道尽量靠近型腔表面，距离保持在15-20mm，太近了模具有裂的风险，太远了冷却效果打折扣
- 浇口附近温度最高，要重点冷却。我们一般在浇口对侧多排两排水路
- 模具首次升温时，建议先预热到150-200度再合模生产，温差太大会导致热冲击裂纹
- 抽芯滑块也要通水冷却，很多人容易忽略这个</p>
<p>上次碰到一个客户，模仁一个月就裂了，过来问原因，一查是冷却水道离型腔40mm远，模具芯部温度长期在350度以上。重新做水路后用了半年都没事。</p>
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<p>各位老师傅有什么建议？新人求指导！</p>
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<p>我们厂也是做压铸模的，热平衡这块确实容易忽视。补充一个大家容易漏的地方——模具回油温度监控。</p>
<p>之前有副模，每次打到两千模左右就开始出缩孔，打打停停调参数调了半天都没用。后来发现回油管路温度从正常的120度慢慢升到180度还在涨，说明冷却系统已经失效了。一查，水路里面有水垢，且冷却机的过滤网堵了。</p>
<p>后来我们厂改了流程：每班记录模具回油温度，超过150度必须停机检查冷却系统。加了水温机之后，模具寿命明显长了，以前一副模平均6万模就要修，现在能到10万模以上。</p>
<p>另外模具首次升温到150-200度预热没错，但大型模具（比如1吨以上的）预热时间要足够长，升温太快内外温差太大会导致型腔面出现微裂纹。我们厂规定升温速度不超过20度/小时，虽然慢了点但模具确实耐用。</p> -
<p>热平衡这块我们也在做，补充一个。模仁镶件的材质导热系数不同也会影响热平衡。我们遇到过一副模，模仁主体用H13，镶件用了H11，结果镶件位置的温度比周围低了差不多15度，产品在镶件区域出现明显缩痕。后来把镶件改成H13才解决。建议设计阶段就把各区域的材料导热系数算一下，别等试模了才发现不均匀。</p>
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<p>模温控制还有一点容易忽略——模温机的水温设定值和模具实际温度之间的差值。我们实测过，模温机显示150度，模仁表面实际温度可能只有120-130度，特别是大型模具。后来我们在模仁上打了测温孔，装模后先测实际模温再调模温机参数，按照实际温差补上20-30度。这样做了之后缩孔问题少了很多。还有一个就是每班交接的时候一定要把模温记录交接清楚，不同班的操作习惯不一样，模温调来调去的反而影响稳定性。</p>
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<p>回油温度监控这个建议很好。我们厂也是做压铸的，以前没注意这个，吃了不少亏。现在每班在交接本上记回油温度和时间，管用。另外补充一点，模温机的热交换器（冷却器）也要定期清洗，之前有一台模温机回油温度总是下不来，以为是加热管问题，拆开才发现热交换器里面全是水垢。用柠檬酸溶液循环清洗了一晚上，回油温度一下子就正常了。</p>