注塑厂老板最怕听到的一句话：这副模具打什么材料？
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<p>这个话题可能有点得罪人，但确实是模具行业和注塑行业之间的一个老大难问题。</p>
<p>做过模具售后或者试模的人都知道，模具厂问注塑厂客户用什么材料，对方的回答往往是这样的：</p>
<ul><li>客户说：就用普通PP。结果送来的是PP+30%玻纤，收缩率完全不一样。</li>
<li>客户说：ABS。结果送来的是阻燃ABS（流动性更差、成型温度更高）。</li>
<li>客户说：我们自己的料。结果是一袋子杂料，混了几种牌号。</li>
</ul>
【为什么会这样】
注塑厂采购材料时经常换供应商或者牌号。今天用镇江奇美的ABS，下周换成台湾奇美的，再下周又换LG的。表面上都是ABS，实际上MFI（熔融指数）可能差了50%。模具是按最初的设计参数做的，换料之后要么缩水变大了，要么流动性不够充不满。
<p>【模具厂能做什么】- 设计时留余量：浇口做大一点（留改小空间），水路布局灵活一些，顶针位置预留调整余量。
- 在模具验收文件中注明设计依据的料号和材料供应商，并让客户签字确认。
- 把换料的风险写进合同条款：如果客户更换材料导致模具需要修改，费用另算。</p>
<p>【注塑厂能做什么】 - 固定主力牌号，尤其是开新模的时候，不要轻易换料。
- 如果必须换料，给模具厂寄样品试模（寄一包料的事，比后面改模省太多钱）。
- 建立内部材料清单管理制度，每个模具对应什么料号清清楚楚。</p>
<p>其实这个问题不是技术问题，是管理问题。模具厂和注塑厂之间如果能建立共享的材料档案和变更通知机制，能省一大半的扯皮。</p>
<hr>
<p>各位老师傅有什么建议？新人求指导！</p>
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<p>真实案例补充一个：前年接了一个医疗模具的单，技术协议写的是PC材料。结果量产前客户说换医用级PC，收缩率从0.5%变成0.7%，尺寸差了0.3mm多。模具开都开了，只能重新做型腔镶件。<br>
后来跟客户谈了一个换料免责条款：如果客户提供的材料信息与模具设计依据不一致，改模费由客户承担。从那以后客户换材料前都会先打电话问我们有没有影响。</p> -
<p>真实案例补充一个：前年接了一个医疗模具的单，技术协议写的是PC材料。结果量产前客户说换医用级PC，收缩率从0.5%变成0.7%，尺寸差了0.3mm多。模具开都开了，只能重新做型腔镶件。</p>
<p>后来跟客户谈了一个换料免责条款：如果客户提供的材料信息与模具设计依据不一致，改模费由客户承担。从那以后客户换材料前都会先打电话问我们有没有影响。</p> -
<p>做品质检验的来说一句：材料问题确实是模具验收阶段最容易出问题的环节。</p>
<p>我们遇到过最离谱的一次：客户给的检验标准里注明的材料是PA66+30GF，但实际送来的产品看起来明显不对，一查光谱发现是PA6+20GF。问客户才知道他们采购换了材料但没通知任何人。</p>
<p>从那以后我们增加了供应商材料一致性检查流程：每批来料都做红外光谱或TGA分析，确认材料跟模具验收报告一致。不合规的直接打回。</p> -
<p>做过一副打POM的模具，客户没说清楚材料缩水率，按常规0.5%设计，结果试模出来产品小了0.3mm。后来才知道POM缩水率是1.5-2.5%。血的教训，下单前一定确认材料牌号。</p>
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<p>换料还有个容易被忽略的环节——螺杆清洗。不同料的热稳定性差异大，如果不彻底清洗螺杆，残留料在下一啤的高温下可能会降解碳化，形成黑点混在制品里。尤其是PP换到PC、ABS换到POM这类跨度大的切换，建议用专用螺杆清洗料走两三个周期，比单纯空转干净很多。</p>
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<p>PC料我们试过不下20种，科思创2405和SABIC1414对模具要求完全不一样。2405流动性差很多，排气槽要加深0.02mm。建议开模前先跟材料商要流变数据，比瞎猜靠谱。</p>
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<p>PC料的流动性差异用MFR能看出来一些，但实际模流数据更准。现在可以找材料商要模流分析的参数文件。</p>