设备点检制度如何落地：TPM实战经验分享

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很多工厂的设备点检流于形式，根本原因是点检内容和标准不具体。分享几条落地经验：第一点检内容要具体到每个部位和参数，比如液压站油温不超过65度、油位在油标中线以上。第二点检频次按设备重要度分类，A类关键设备每天、B类每周、C类每月。第三异常记录要闭环，发现问题-上报-维修-反馈形成完整流程。设备综合效率OEE是点检效果的检验指标。希望大家分享一下你们工厂的点检制度是怎么落地的。

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我们厂去年开始用手机扫码点检，效果比纸质点检好太多。给楼主补充几点：
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<li>点检二维码贴在设备显眼位置，最好用防水标签（用树脂碳带打印，不然车间油污环境一周就糊了）</li>
<li>系统设置点检超时提醒——超过2小时未点检的自动发微信通知到班长手机</li>
<li>点检发现的异常自动生成维修工单，避免"发现了但没人修"的情况</li>
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关于A/B/C分类法——我们的分法是A类（故障直接停产）每班点检+B类（故障影响产能）每日点检+C类（一般设备）每周点检。A类设备主要是热处理炉、注塑机、压铸机这些核心生产设备。
OEE我们也在统计，但老实说很多小厂的OEE数据不太准——因为人工记录时间间隔太长，建议连设备PLC自动采集运行时间。

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我们厂用TPM两年了，说几个踩过的坑：第一是记录表格太复杂没人填，简化成一张A4纸后执行率从30%提到85%。第二是润滑周期不能死搬设备说明书，实际环境灰尘大的设备要缩短到1/2周期。第三是点检发现问题不修等于没点检，要建立维修响应闭环。建议先找一台关键设备试点跑通流程再推广。