注塑生产效率提升训练：能省一秒是一秒——模具行业从业者必备知识手册
-
注塑生产效率提升训练：能省一秒是一秒
做注塑的都知道一句话：时间就是钱。
周期每缩短一秒，一台机器一个月就多产出86400个产品——按0.1元单品毛利算，那就是8640元。如果你有10台机器，一个月的额外利润就是86400元。
但是怎么省那一秒？不是每个产品都能随便砍冷却时间的。今天说一些"省一秒"的实战技巧。
技巧一：开合模曲线优化
注塑机的开合模动作，出厂默认都是"安全模式"——慢悠悠地开、慢悠悠地合。
但是实际生产中，只要产品允许（没有悬臂、没有细长件），开合模速度可以提到很高的水平。
怎么优化开合模曲线：
先记录当前的开合模时间，然后逐步加快——每次提高5%的开合模速度，观察产品出来有没有问题（变形、掉落破损）。
如果产品稳稳当当，就继续加速。直到发现产品因为开模太快而飞出或者变形，才停下来，回到上一次的参数。
我2019年做过一次数据记录：
产品 开模时间优化前 开模时间优化后 节省 PP储物盒 3.2秒 1.8秒 1.4秒 ABS遥控器 2.8秒 1.5秒 1.3秒 PC充电器壳 3.5秒 2.0秒 1.5秒 跟冷却时间比，开合模时间是可以直接缩短的"快钱"——不用改模具、不用换材料、调几个速度参数就能省1-2秒。
技巧二：顶出距离精简
很多调机员有一个"默认行为"——顶出距离设得远大于实际需要。
问题是顶出距离越大，顶出的时间越长，而且顶针来回一次还要归位——归位也需要时间。
正确的做法：
- 手动慢慢顶出，看产品在什么位置完全脱离动模
- 记录这个位置参数
- 加上5mm安全余量，设为新的顶出距离
多数情况下，原来的80mm顶出可以缩到35-40mm，节省顶出时间0.5-1秒。
技巧三：顶出速度提升
跟开合模速度一样，顶出速度也常常被低估。
只要产品结构允许（没有细长的结构），顶出速度可以提上去。
但要注意一点：顶出速度不同步的话，产品会一边高一边低地出来了，造成顶白。
解决方案是：使用同步顶出功能（如果机器有这个功能的话）。没有的话，要精确调节四根顶针顶出杆的长度。
技巧四：机械手动作的时间重叠
如果你的车间用了机械手，那你可能没有完全利用好它。
很多机械手的动作是"顺序"执行的：
开模→机械手回——等机械手完全退回到安全位置，产品才能掉下来→合模但实际可以改成并行时序：
开模到安全位置（在机械手前面还有足够距离）→机械手开始进入取件，同时顶出→机械手取件如果机械手允许的话，可以在顶出还没完成的时候，机械手就已经进入取件区域了。
不过这个要小心——机械手和模具不能发生干涉。
如何判断干涉安全距离？
操作台上设定干涉区域的参数，当模具打开到这个距离时，机械手可以进入且不会碰到模具的任何部件。技巧五：冷却效率的实际提升
冷却时间的缩短是效率提升的"大蛋糕"。上篇文章已经讲了水道清理和维护的重要性。这里补充几个实用技巧。
提高冷却水流速
冷却水的流速越大，热交换效率越高。很多工厂的水系统用一根主管带多台机器，会造成水压不足。
解决方案：给每台机器单独配个增压泵，或者单独的水循环系统。
降低冷却水温度
降低冷却水的温度能大幅缩短冷却时间。但冷水机的功耗也会增加。算个经济账：如果冷却时间缩短2秒带来的产能提升远大于冷水机的电力消耗，那就值得做。
用高导热材料做模具镶件
在一些热集中的位置（厚壁区、浇口附近）使用铍铜等高导热材料的镶件，可以大幅提高局部散热效率。铍铜的导热系数是模具钢的2-3倍。
技巧六：注射和塑化的时间重叠
很多操作员不知道：注射和塑化可以部分重叠的。
在保压完成、熔体在型腔里冷却的时候，螺杆就可以开始后退塑化下一模的料了。但有些人设成——保压结束、冷却结束、开模之后才开始塑化。这差了十来秒。
正确做法：保压结束后马上开始螺杆退回塑化。
注意： 冷却期间塑化时要确认料筒温度已经稳定，否则会影响熔体质量。
实战数据：一个12秒周期产品的优化过程
步骤 原始值 优化后 节省 合模 1.5秒 0.8秒 0.7秒 注射 1.2秒 1.0秒 0.2秒 保压 3.0秒 2.5秒 0.5秒 冷却 6.0秒 5.0秒 1.0秒（提升冷却效率） 开模 1.8秒 1.0秒 0.8秒 顶出 1.5秒 0.8秒 0.7秒 机械手 同时进行 并行+重叠 0.5秒 总计 12秒 9.8秒 3.7秒 周期缩短了3.7秒，相当于效率提升了30.8%。
写在最后
"能省一秒是一秒"——这句话我在车间说了八年。
但不是所有"一秒"都值得省。有些地方省了一秒，产品质量可能出问题。省时间的核心，是在保证质量的前提下消灭无效时间。
开合模的慢速、顶出的大行程、冷却的多余时间——这些都是"无效时间"。消灭它们，产能就增加了。
相关推荐：
相关内容推荐：
还有什么补充参数吗？一起完善。